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INDICE
Objetivo ..............................................................................................................................................
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1.6 Ventajas y Desventajas del Control Numérico. ..................................................................... 3 1.7 Tendencias del desarrollo de CNC. ........................................................................................
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1.8 La Manufactura Convencional contra La Manufactura de Control Numérico. ................ 6 1.9 Tipos de Programación en CNC. ............................................................................................ 1.10 Partes controlables de la máquina. ....................................................................................
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Preguntas .........................................................................................................................................
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Conclusión .......................................................................................................................................
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Objetivo Realizar una investigación que incluya los conceptos relacionados al control numérico, ventajas, desventajas, así mismo se estudiara el desarrollo histórico del control numérico y así denotar las diferencias entre lo convencional y lo computarizado, terminando con la descripción más importante de algunas maquinarias especializadas para la manufactura.
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TEMAS Y S UBTEMAS DE LA UNIDAD 1
1.6 Ventajas y Desventajas del Control Numéri co. ¿Cuáles son las Ventajas del Control Numérico? (Indique por lo menos diez de ellas)
1. En el sistema la calidad de sus procesos, además de la posibilidad de fabricar con precisión y rapidez piezas de diversa complejidad, con flexibilidad para elaborar series chicas o medianas. 2. Flexibilidad en la producción. 3. Ahorro en operaciones secundarias. 4. Ahorro de espacio. 5. Reducción de costos en piezas repetibles. 6. En una misma puesta de maquina se pueden realizar varias operaciones que de otro modo necesitarían varias maquinas convencionales, lo que implica reducción de tiempo de preparación y eliminación del tiempo de ajuste. 7. La calidad y la precisión de los mecanizados son mucho mejores con menores tiempos de mecanizado y por ello se pueden eliminar las mediciones y comprobaciones entre proceso y proceso. 8. Más seguridad para el operario al no estar en contacto con las herramientas de corte de una forma directa en el proceso de mecanizado. 9. Solo se ocupa como mano de obra el operario de la maquina, es decir se elimina la mano de obra innecesaria. 10. Las velocidades de trabajo de que permiten estas son mucho mayores a las convencionales y por lo tanto se pueden optimizar. 11. Permite la fabricación de piezas con superficies tridimensionales, como moldes para la inyección de plástico y en construcciones aeronáuticas. ¿Cuáles son las Desventajas del Control Numérico? (Indique por lo menos diez de ellas)
1. Necesidad de formar personal especializado en el manejo de estas maquinas. 2. Mantenimiento no realizable por el personal no calificado, lo que provoca la dependencia de personal del exterior y en algunos casos lleva a paros de máquina. 3. Necesidad de generar documentación técnica adecuada para la realización de programas.
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4. 5. 6. 7.
Alto valor en la inversión del equipo. Dependencia de una máquina para realizar todos los procesos. Falta de alternativa en caso de fallas. La planificación del trabajo debe ser más detallada y rigurosa, es necesario programar en forma la selección de las herramientas de corte y la secuencia de operación para eficiente funcionamiento. 8. Necesidad de mantener grandes volúmenes de producción para una mejor amortización del sistema. 9. Ni siempre se puede tener todas las herramientas de corte o desbaste. 10. Altos costos de mantenimiento.
1.7 Tendencias del desarr ollo de CNC . Indique la secuencia Computarizado.
cronológica
del
desarrollo
del
Control
Numérico
El origen se remonta a los años 1750, cuando surge la revolución industrial. 1745: Máquinas de tejido controladas por tarjetas perforadas. 1817-1870: Máquinas especiales para corte de metal. 1863: Primer piano automático, inventado por M. Fourneaux. 1856-1890: Sir Joseph Whitworth enfatiza la necesidad de piezas intercambiables. 1870: Primer torno automático, inventado por Christopher Spencer. (1870-1890) Eli Whitney- desarrollo de plantillas y dispositivos.
“Sistema
norteamericano de manufactura de partes intercambiables.”
1940: Surgen los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos para máquinas de corte automáticas. 1945-1948: John Parsons comienza investigación sobre control numérico. En 1952 a solicitud de la fuerza aérea norteamericana el Tecnology Massachuset Institute desarrolla la primera máquina de CONTROL NUMÉRICO con el fin de fabricar aquellas piezas de los aviones de guerra, de especial dificultad y alta precisión. Dos años más tarde, en 1959 se produce una perforadora de plantillas de CN. Al mismo tiempo Fujitsu y Hitachi se asocian e introducen al mercado la fresadora de CN.
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De las 39 unidades existentes en 1965 el número de máquinas de CN en el mercado, aumentó a 860 en 1969, de las cueles el 40 por ciento eran tornos. Todas esta maquinas son identificadas como de primera generación y estas eran programadas en un lenguaje de muy bajo nivel, el cual requería la especialización del programador para su utilización. Debido a su alto costo y su onerosa manutención, dichas máquinas no tuvieron mucha aceptación por parte de las industrias de la época, todo esto hasta el año 1975 en el cual entran en funcionamiento los microprocesadores los cuales disminuyeron el volumen del computador, convirtiéndolas en máquinas más versátiles, accesibles y atractivas para las industrias. En 1960 el Instituto Tecnológico de Massachussets realizo las primeras demostraciones de control adaptable y en 1968 se presentaron los primeros ensayos del control numérico directo. El incremento de la utilización de las maquinas herramientas con control numérico se debe a que un gran número de problemas, que se consideraban resueltos por métodos de trabajos convencionales, pueden tener una ventaja desde el punto de vista técnico mediante la utilización de estas maquinas. 1971.- Hasta este año la AIA (Aerospace Industry Association) el MIT y el ITRI (Illinois of Technology Research Institute) trabajaron en el desarrollo del lenguaje APT. El lenguaje APT inicial era suficiente para operaciones de taladrado, torneado o fresado recto, sin embargo estas no son suficientes para las operaciones de maquinado. Cuando en 1976 se aplicó el microprocesador a las computadoras, se dio un enorme salto en el desarrollo del CNC, haciéndose posible las interpolaciones rectas y curvas entre ejes. 1982.- Se desarrollaron los primeros sistemas flexibles de manufactura FMS 1986.- Se desarrollaron los primeros sistemas de manufactura integrada. CIM
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1.8 La Manufactura Convencional contra La Manufactura de Control Numérico. Elabore un cuadro comparativo entre manufactura convencional y de control numérico
Manufactura convencional La manufactura convencional está dividida en: Proceso de ingeniería, herramientas de ingeniería, estándares, plan de ingeniería y administración y control.
Control numérico En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina.
El Proceso de ingeniería, es el desarrollo de la secuencia de operaciones paso a paso. El producto es dividido en componentes y sub ensambles y los pasos requeridos para producir cada componente son ordenados en una secuencia lógica. Una parte importante del proceso de ingeniería es especificar las herramientas y los parámetros de corte. Estos últimos son vitales para determinar los costos de producción y la velocidad de producción Las herramientas de ingeniería se asocia con el diseño de herramientas, elementos de sujeción par producir un producto. Las guías sujetan a las partes y sirven de guía para la herramienta durante la manufactura. Las herramientas de sujeción sujetan a la pieza que va ha ser unida, ensamblada o maquinada. Los comparadores determinan si las dimensiones de la parte está dentro de especificaciones.
Descomponer el mecanizado de la pieza en operaciones elementales capaces de ser desarrolladas por el control numérico definiendo tipo de trayectoria y coordenadas de principio y fin de ésta.
Al hacerse varias piezas con acabados semejantes se emplean tornos y fresadoras manuales, así como máquinas CNC del mismo tipo. También suelen tener varias máquinas más pequeñas, como trituradoras y sierras, para el corte de la materia prima.
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Los trabajos estándar están asociados con los tiempos invertidos con cada operación de manufactura, es decir establecer estándares de manufactura de piezas. Otros estándares que se necesitan en manufactura son las herramientas estándar y los materiales.
La administración y el control están relacionados con las instalaciones disponibles para la producción, como transportación, espacio, almacén, etc.
El volumen a ser manufacturado debe siempre ser considerado como el volumen a ser producido en un periodo dado. De esta manera puede ser relacionado a la capacidad del equipo de manufactura bajo consideración y acorde al mejor método seleccionado. El volumen anticipado debe ser basado también en pronósticos de ventas. Esto es de particular importancia en la introducción de un nuevo producto. Los métodos de manufactura varían ampliamente con el volumen de producción. La producción de aparatos pesados como barcos envuelven muy pocas unidades de producto, requiriendo maquinistas hábiles o artesanos usando máquinas de propósito general y herramientas,
Con el propósito de minimizar el tiempo de mecanizado y aumentar la productividad se debe tratar en lo posible de: -Minimizar el número de trayectorias de corte. -Minimizar la longitud de las trayectorias en el proceso de mecanizado. -Minimizar los cambios de herramienta cuando sea posible. -Minimizar el número de herramientas a utilizar, etc El conjunto de información que corresponde a una fase de mecanizado recibe el nombre de bloque o secuencia. El formato de bloque permite diferenciar e interpretar las distintas informaciones contenidas en él. La información contenida en los bloques se agrupa en instrucciones o funciones, en donde cada instrucción se compone de una letra llamada dirección y unos números. El control numérico será especialmente interesante cuando las fabricaciones se mantengan en series comprendidas entre 5 y 1.000 piezas que deberás ser repetidas varias veces durante el año. Series pequeñas: (menores a 5 piezas) Para estas series, la utilización del control numérico suele no ser rentable, a no ser que la pieza sea lo suficientemente compleja como para justificarse su programación con ayuda de una computadora. Aumento de productividad de las máquinas. Esto se debe a la disminución del tiempo total de mecanización, en virtud de la disminución de los tiempos de desplazamiento en vacío y de la rapidez de los posicionamientos que suministran
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además de demandar ensamble por los sistemas electrónicos de control. mano de obra calificada. De otra manera la producción en masa es acompañada con una proporción grande de maquinaria automática y líneas de ensamble planeada que requiere un mínimo de habilidades. La calidad del producto tiene un efecto definitivo en el diseño del proceso de manufactura. Cuando el nivel de calidad es determinado, es responsabilidad del ingeniero del producto o diseño estipularlo en el diseño y especificarlo.
Posibilidad de fabricación de piezas imposibles o muy difíciles. Gracias al control numérico se han podido obtener piezas muy complicadas como las superficies tridimensionales necesarias en la fabricación de aviones. Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo con productos peligrosos. Precisión. Esto se debe a la mayor precisión de la máquina herramienta de control numérico respecto de las clásicas. Reducción de controles y desechos. Esta reducción es debida fundamentalmente a la gran fiabilidad y repetitividad de una máquina herramienta con control numérico. Esta reducción de controles permite prácticamente eliminar toda operación humana posterior, con la subsiguiente reducción de costos y tiempos de fabricación.
1.9 Tipos de Pr og ramación en CNC . Programación Manual (Desventajas)
Para realizar la programación manual en una máquina CNC se debe establecer un procedimiento con el objeto de optimizar el tiempo ocupado en este proceso para no tener que volver a buscar información que no fue incorporada en su momento.
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Se debe dejar claro que antes de realizar un programa y establecer un procedimiento se deben conocer algunos puntos tales como: Características y capacidades de la máquina herramienta: Potencia, velocidades, esfuerzos admisibles, zona de trabajo, puntos de origen y referencias. Características del control numérico: Tipo de control, formato de bloques, código de funciones y funcionamiento. Dimensiones y tolerancias de la pieza a fabricar y del material en fruto. Número de piezas a fabricar y fases de mecanizado necesarias Datos de los sistemas de sujeción disponibles: Características técnicas, geométricas, dimensionales, etc.
Desventajas de la programación manual en CNC:
Consume demasiado tiempo La excesiva libertad en la escritura de los programas puede llevar a errores en la programación que, por ser correctos sintácticamente no se detectan a simple vista. Por otra parte las precedencias de los operadores convierten a veces las expresiones en pequeños rompecabezas. Carece de instrucciones de entrada/salida, de instrucciones para manejo de cadenas de caracteres, con lo que este trabajo queda para la librería de rutinas, con la consiguiente pérdida de transportabilidad. Dificultad y lentitud en la codificación. Tienen sus aplicaciones muy reducidas, se centran básicamente en aplicaciones de tiempo real, control de procesos y de dispositivos electrónicos.
Programación Conversacional
Esta programación se realiza a pie de máquina y como su propio nombre indica, consiste en mantener una especie de conversación con la máquina. Esta conversación se realiza desde el panel de control de la propia máquina, comunicándole a ésta los datos que te vaya solicitando en cada momento. Este tipo de programación, al ser más intuitiva que las anteriores, no requiere de un operario tan especializado en lenguajes de programación. Su apariencia y metodología dependen del fabricante. Bien puede consistir en un conjunto de preguntas que aparecen por el monitor de CNC, que deben ser respondidas por el operario pulsando ciertas teclas o introduciendo números. Otra forma muy empleada es el uso de menús en la zona inferior del monitor, formando una línea de opciones paralela a una línea de botones en el panel de control. En ambos casos es el control el que da las siguientes opciones o formula las preguntas necesarias de acuerdo a las elecciones anteriores.
Programación CAD/CAM
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La programación CAD/CAM se utiliza cuando las geometrías son más complicadas y cuando la pieza ya es una figura con definiciones en 3D. Es la programación empleada en los talleres de moldes y matrices. Es una programación más intuitiva porque se está viendo la pieza gráficamente. En este tipo de programación aplica donde las condiciones de corte en la herramienta sean siempre lo más constantes posibles. Cuando se usa un sistema CAM/CAD, el programador recibe una verificación visual inmediata conforme introduce cada enunciado para determinar si es correcto. Cuando el programador introduce la geometría de partes, el elemento se despliega gráficamente en el monitor. Conforme el programador diseña la trayectoria de una herramienta, ve exactamente como desplazaran los comandos de movimiento a la herramienta, en relación con la parte. Los errores se corrigen de inmediato y no después de escribir el programa completo. Esto es especialmente relevante si se están mecanizando materiales especialmente duros. Si no fuera así, se tendría una vida más corta de la herramienta un rompimiento prematuro además de unos malos resultados en la pieza. En este tipo de programación se busca que las máquinas trabajen de manera automática sin que nadie las tenga que estar controlando permanentemente. Esto implicara en la mayoría de los casos programas muy largos con cambios de herramienta incluido. Es fundamental saber conservar las herramientas, conocer sus tiempos de vida y no permitir que se rompan. El diseño del producto y sus componentes pueden haberse obtenidos en un sistema CAM/CAD, bajo esto el programador de control numérico recupera la base de datos de diseño resultante, incluyendo la definición geométrica de cada parte, a fin de usarla como la geometría inicial de la programación de partes. Esta recuperación ahorra un tiempo valioso en comparación con la reconstrucción de la parte desde cero, usando enunciados de geometría de la APT. El rompimiento de una herramienta que ocupa uno de los primeros lugares en el orden de mecanización comporta casi siempre automáticamente el rompimiento de muchas de las herramientas que van detrás. No hace falta decir el coste que podría tener un hecho como este en horas de máquina perdidas, en costo económico directo en las propias herramientas, de la pieza y hasta de la propia máquina. Algunas secciones de las herramientas están automatizadas y generan trayectorias de una ruta, tales como el perfilado por fresado en la superficie de una parte, el fresado de una cavidad dentro de la superficie de una parte, la elaboración de contornos en superficies y operaciones punto a punto. El programador de partes solicita estas rutinas como comandos macroespaciales. Su uso produce ahorros significativos en el tiempo y esfuerzo de programación.
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1.10 P artes controlables de la máquina. ¿Qué partes del Torno de Control Numérico son controlables (2 ejes)? (Nota: Hacer comparación del convencional VS el de CN)
La máquina está prevista para el torneado de materiales (aluminio, bronce, algunos aceros) y plásticos, con desprendimiento de viruta. El trabajo sobre otros materiales no es admisible y solamente podría realizarse en casos especiales. Plato universal (CHUCK) Este plato está diseñado para sujetar el material que se va a procesar, las garras o muelas abren y cierran simultáneamente gracias al sistema neumático, el plato de se debe montar en el husillo principal, este husillo es accionado por un motor en corriente trifásica mediante una correa trapezoidal. Está alojado en cojinetes de bolas lubricados de por vida, por lo tanto sin mantenimiento. El cabezal está diseñado termo simétricamente, es decir, si se calienta el husillo no se producen fallos de alineación. 1. Brida del husillo principal 2. Barra tensadora 3. Plato universal 4. Tornillos de sujeción
Las características del plato son:
Montaje del cabeza (conexión nariz) - Normal de fabrica Diámetro externo del cabeza en soporte frontal – 45 mm Tamaño máximo del plato – 100 mm
Torreta porta herramientas de 8 posiciones La torreta revolver sirve para sujeta todas las herramientas de mecanización exterior e interior. No tiene lógica de dirección, es decir, el disco del porta herramientas gira siempre en el mismo sentido anti horario. Aspectos a considerar
Numero de fijaciones de herramienta – 8 Altura de mango de herramientas exteriores Ancho de mango de herramientas exteriores Trayectoria circular de herramientas exteriores Herramientas invertidas
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Broca para herramientas interiores
Área de trabajo Una de las característica primordiales que se deben conocer para la operación de esta o cualquier maquina es su capacidad de operación o su area de trabajo. Aspectos a considerar para el manejo de esta parte del torno:
Distancia en altura Distancia en anchura (extremo del plato – centro del contrapunto) Diámetro de torneado sobre la bancada Diámetro de torneado sobre el carro transversal Recorrido del caro X Recorrido del carro Z Tamaño máximo de piezas de trabajo para piezas en plazo sin contrapunto.
Distribución del área de trabajo
Elementos del torno CNC
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1. Pupitre del teclado del PC 2. Caja del PC 3. Interruptor principal 4. Unidad de engrase centralizados 5. Armario eléctrico 6. Interruptor principal 7. Torreta portaherramientas 8. Lámpara de la maquina 9. Contrapunto manual o automático 10. Teclado especifico de la maniobra (intercambiable) 11. Bandeja de viruta (extraíble) 12. Bandeja de refrigerante 13. Base de la maquina con zona de virutas 14. Puerta protectora contra virutas 15. Bomba de refrigerante (giratoria) Torno convencional
Partes controlables: a) Bancada b) Cabezal del Motor
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c) Husillo d) Carro e) Cabezal móvil f) Motor g) Polea h) Correas trapeciales i) Caja de cambio de velocidades de avance j) Palanca de cambio de velocidades de avance k) Palanca de Inversión del movimiento de avance. l) Engranes de unión entre el husillo y la caja de cambios m) Palanca del cambio de velon) Barra de roscar longitudinal del carro. o) Palanca de acoplamiento W Barra de transmisión para con la barra de roscar el mando del embrague de l p) Barra de cilindrar la barra de cilindrar. q) Palanca para la transmisión R Portaherramientas A1 Soporte para engranajes r) Carro portaherramientas llamado lira s) Carro transversal t) Puente del carro velocidades del husillo Volante para el desplazamiento u) Contrapunto v) Volante del cabezal móvil del movimiento de la barra w) Palanca del embrague a de cilindrar al carro superior fricción y freno ¿Qué partes de la Fresadora de Control Numérico son controlables (3 ejes)? (Nota: Hacer comparación del convencional VS el de CN)
La fresadora programada por PC, al igual que el torno está prevista para el mecanizado de metales como aluminio, bronce, algunos aceros y plásticos, el trabajo sobre otros materiales solamente puede realizarse en casos especiales. Partes de la fresadora CN que son controlables
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1. Mesa de fresado con carros x,y 2. Área de trabajo 3. Iluminación 4. Puerta protectora contra virutas 5. Cabezal del fresado con tambor de herramientas 6. Pulsador de paro de emergencia 7. Bandeja para virutas 8. Filtro de virutas 9. Bandeja de refrigerante 10. Bomba de refrigerante 11. Interruptor 12. Armario eléctrico 13. Teclado especifico 14. Cajón del teclado del PC 15. Bancada de la maquina con zona de virutas Área de trabajo
El recorrido del cabezal de fresado en la dirección vertical (eje Z) depende de la longitud de las herramientas amarradas y su carrera útil. Los recorridos de los carros están limitados por interruptores de software que al llegar a un interruptor de software se para el correspondiente motor de avance y en el monitor de control se visualiza el mensaje. Con los interruptores finales de software se evita el sobreesfuerzo de los husillos de eje por los topes fijos. Aspectos a manejar:
Velocidad de avance Velocidad rápida Fuerza máxima de avance carro
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Partes manejables de la fresadora convencional Bastidor o Base. Punto de apoyo en el suelo de la máquina herramienta.
Husillo de trabajo o Eje portafresa. Es la parte que sostiene la herramienta de corte y la que la dota de movimiento. Mesa. Esto es lo que permite que la pieza a trabajar pueda moverse, sobre el carro, transversal, longitudinal y verticalmente. Carro transversal o Portamesa. Estructura de fundición, rectangular, sobre la que descansa la mesa. Ménsula. Es un dispositivo ajustado a la cara frontal de la columna, por medio de unas guías. Por éstas, se desplaza verticalmente, gracias a un tornillo que puede ser operado a mano o mecánicamente.
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Eje Z de movimiento: En este eje, que es el que posee la potencia de corte, va montada la herramienta cortante y puede adoptar distintas posiciones según las posibilidades del cabezal. Eje X de movimiento: Este eje es horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza. Eje Y de movimiento: Este eje forma con los ejes Z y X un triedro de sentido directo.
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Preguntas 1.6 Ventajas y Desventajas del Control Numérico. ¿Cuál podría considerarse la mayor ventaja y desventaja del control numérico? Como ventaja mas prioritaria seria seguridad en el operario, productividad, rapidez, precisión y velocidad en la fabricación de productos. Como desventaja más grande podría colocar que se requiere alta inversión económica para la implementación de este tipo de maquinaria. 1.7 Tendencias del desarrollo de CNC. ¿Cuáles han sido los factores que ha detonado el desarrollo del CNC?
Las sistemas de producción y manufactura La introducción de nuevos materiales El avance continuo de la tecnología La automatización
El hombre en su constante búsqueda de evolucionar, ha creado la necesidad de automatizar los procesos dejando que las maquinas realicen procedimientos que antes realizaba el ser humano. Esto lo podemos evidenciar en la industria donde en un mercado exigente y competitivo se busca que los tiempos sean reducidos y las tareas se ejecuten de forma óptima. Por tal motivo el hombre está siendo sustituido por las maquinas en algunas labores, el hombre de la sociedad actual es consumista y está en constante movimiento por lo que las etapas tecnológicas no son tan largas como antes, es por ello que las empresas deben a adaptarse a los diferentes tipos de automatización. 1.8 La Manufactura Convencional contra La Manufactura de Control Numérico. ¿Cuáles son los elementos diferenciables entre estos 2 sistemas de manufactura? Tiempo Volumen de producción Calidad Herramientas Modo de operación
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1.9 Tipos de Programación en CNC. Los beneficios del CNC incluyen menores costos de desarrollo de productos, aumento de la productividad, mejora en la calidad del producto y un menor tiempo de lanzamiento al Mercado. Por otra parte hay una mejor visualización del producto final, los sub-ensambles parciales y los componentes en un sistema CNC agilizan el proceso de diseño. El software CNC ofrece gran exactitud de forma que se reducen los errores. Dentro de la programación se puede observar una documentación más sencilla y robusta del diseño, incluyendo geometría y dimensiones, lista de materiales, etc. Por ultimo cabe señalar que la programación CNC permite una reutilización sencilla de diseños de datos y mejores prácticas .
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Conclusión El diseño de los procesos puede ser considerado como la actividad para la cual todas las otras actividades en una organización de manufactura están subordinadas. Últimamente las partes que son ensambladas dentro de productos deben ser hechas económicamente, de buena calidad y en tiempo. Se considera control numérico a todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos de un órgano mecánico móvil, en el que las órdenes relativas a los desplazamientos del móvil son elaboradas en forma totalmente automática a partir de informaciones numéricas definidas, bien manualmente o por medio de un programa. En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales. El CNC tuvo su origen a principios de los años cincuenta en el Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran fresadora. En esta época las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio ocupado por la computadora era mayor que el de la máquina. Hoy día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo que el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos, rectificadoras, eletroerosionadoras, máquinas de coser, etc. La diferencia que se ha observado entre la manufactura convencional y la manufactura de control numérico, radica en la calidad de los productos, seguridad en el operario, productividad, rapidez, precisión y velocidad en la fabricación de productos.
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Ramon Vilanova Arbós, Edicions UPC, Universidad Politécnica de Catalunya, 2006, Pag. 56. http://books.google.com.mx/books?id=1W38wBYLpy0C&pg=PA11&dq=automatiza cion+definicion&hl=es-419&sa=X&ei=7g37U6YLceH8QGXnYHoCQ&ved=0CC4Q6AEwAA#v=onepage&q=automatizacion%20d efinicion&f=false Sistemas integrados de información para producción, Carlos Alberto Garzón Gaitán, Universidad Nacional de Colombia, 1982, Mexico, pág. 68. https://www.google.com.mx/?gfe_rd=cr&ei=lyT7U jJIcrE8gfM_YGgCQ#q=definicion+de+control+numerico&tbm=bks
