MANTENIMIENTO TORNOS CNC
PRESENTADO POR: CARLOS MARIO GONZALEZ TREJOS WILLIAM ANDRES URREGO MURILLO ROGELIO CASTAÑO GARCIA JHON KEVIN ECHEVERRI SALAZAR
PRESENTADO A: ANDRES FELIPE URREA
GESTION DE MANTENIMIENTO: (228745)
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA MANIZALES/ CALDAS 10-08-2011
(Control numérico computarizado) con la mínima intervención humana. Las operaciones Típicas son aquellas que usan herramientas de corte rotatorio, como cortador y broca. Comparando este sistema de mecanizado con los sistemas tradicionales, se destacan la velocidad de producción como ventaja y los altos costos como desventaja. Existen centros de mecanizado de una gran variedad de tañaos, tipos, funciones y grados de automatización, sus costos están comprendidos en el rango de 50000 hasta 1 millón de dólares o más. Sus tendencias nominales llegan a 75kW y las velocidades de husillo de las maquinas más usadas tienen límites de 4000-8000 RPM, aunque para aplicaciones especiales pueden llegar a 75000 RPM. Algunas mesas inclinables son capaces de soportar piezas de más de 7000kg de peso. En la actualidad se construyen muchas maquinas en forma modular, de tal modo que se puedan instalar y modificar diversos equipos y accesorios accesorios periféricos, según se necesite necesite en los cambios de productos a manufacturar. Aspectos generales: Los centros mecanizados poseen las siguientes características: 1. La flexibilida flexibilidad d y versatilida versatilidad d debida al al alto grado de de automatizac automatización ión las hace hace capaces de realizar diversas operaciones de mecanizado en una pieza. 2. Son reconfigu reconfigurables rables,, por lo que pueden cambiar cambiar rápidame rápidamente nte de configurac configuración ión para realizar diferentes tareas de mecanizado sobre una pieza 3. Buen acabado acabado superf superficial, icial, lo que que las hace aptas aptas para para dar forma final final a las piezas piezas fabricadas 4. La uniformidad uniformidad en en la producción, producción, que que es importante importante en las las produccione produccioness en serie 5. Alta velocidad de producción, ya que realizan gran cantidad de operaciones en forma automática sobre la pieza. Algunas de las virtudes que hacen posible la l a flexibilidad y reconfigurabilidad mencionadas son el cambio automático de herramientas, la utilización de paletas transportadoras y el posicionado automático de la pieza de trabajo. En el cuadro 1 se comparan las prestaciones de los centros de mecanizado y de las maquinas modernas con CNC.
En el cuadro anterior pudimos observar y comparar las características de las maquinas convencionales y las maquinas CNC Ya sabemos cuáles son algunas ventajas y desventajas de una maquina con instalaciones CNC. ahora vamos una maquina es especifico un torno CNC empecemos por decir que es un tono CNC: un Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina herramienta del tipo tornor que se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software de computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en cantidades y con precisión porque la computadora que lleva incorporado controla la ejecución de la pieza Trabajos previos para elaborar un programa de mecanizado: Ciclo básico de mecanizado. Antes de empezar a confeccionar un programa de mecanizado se tiene que conocer bien el mecanizado que se va a realizar en el torno y las dimensiones y características del material de partida, así como la cantidad de piezas que hay que componen la serie que hay que mecanizar. Con estos conocimientos previos, se establece el sistema de fijación de la pieza en el torno, las condiciones tecnológicas del mecanizado en cuanto a velocidad de corte, avance y número de pasadas. Igualmente se establecen los parámetros geométricos del mecanizado señalando las cotas de llegada y partida de las herramientas, así mismo se selecciona las herramientas que se van a utilizar y las calidades de las mismas.
El programa permite adaptar cada momento la velocidad de giro a la velocidad más conveniente. Se representa por la letra (S) y puede expresarse como velocidad de corte o revoluciones por minuto del cabezal.
Avance de trabajo . Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rápido, que es el avance de aproximación o retroceso al punto de partida, y otro que es el avance de trabajo. Este también está en función del tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado superficial. El programa permite adaptar cada momento el avance que sea más conveniente. Se representa por la letra (F) y puede expresarse en milímetros por revolución o milímetros de avance por minuto. Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el lugar de posición que se ha elegido para referenciar la pieza que se llama "cero pieza". A partir del cero pieza se establece toda la geometría del programa de mecanizado. El control numérico es una máquina herramienta que nos ayuda en el mecanizado de piezas en metalmecánica. SH
Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC. Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver , automáticos e incluso los verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una serie.
A continuación veremos las características de un CNC moderno: Generales:
3. Numero de ejes principales y auxiliares 4. Numero de ejes controlados simultáneamente 5. Interpolaciones: lineal circular, 3d, cilíndrica helicoidal crinica y cubica Ca. ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ ➢
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Velocidad de avance: mínima, máxima, y resolución Campo de desplazamiento e interpolación Precisión de entrada y salida: Sistemas de unidades: métrico, ingles Sistemas de medida. Absoluto o incremental Roscado y paso de rosca Desplazamiento rápido Autónomas progla: preparatorias y tecnológicas programables Limitación de la velocidad del cabezal Parada orientada del cabezal Batería y plazo del mantenimiento de datos a memoria Características de la alimentación eléctrica Modulo de comunicación
Características de programación: • •
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Posibilidad de dialogo mediante menú con el operador para entrada de datos Introducción de programas en el código ISO, EIA o SCII Programación de radios o diámetros Cotas absolutas o incrementales Programación del contorno de la pieza compensación de radio de corte Descripción abreviada del contorno Ciclos de mecanizado y de medida Temporización programable Posicionamiento suave en el contorno Programación de origen de pieza Numero de programas y subprogramas Programación paramétrica; numero de parámetros Saltos de programa, condicionales o incondicionales Operaciones matemáticas y lógicas Bloqueo de entrada de datos Velocidad de corte constante Distancias máximas programables Numeración automática de bloques Simetría factor de escala Numero de de calaje de orígenes Memoria| para programas, parámetros de máquina, fichero de herramientas
Características de operación:
Simulación grafica del mecanizado para ayudar a la depuración del programas Textos en pantalla en diferentes idiomas Modos de operación automático, bloque a bloque, repeticiones (play back) enseñanza (teach-in), en vacio manual Variación velocidad de avance entre 0% y 200% Variación de la velocidad del cabezal entre 50% y 120% Movimiento manual continuo o incremental Volante electrónico Edición y entrada de datos simultáneos a la ejecución de otro programa
Ma. 1. 2. 3. 4.
Inspección de la herramienta simultanea o con ejecución del trabajo Calculo automático de compensación de la herramienta Reposición en el contorno de la pieza Puesta a punto de referencia
Características de correcciones 1. 2. 3. 4.
Corrección de la herramienta según geometría y desgaste Corrección de radio y corte de de la herramienta Compensación del juego mecánico en cada eje Compensación de pasos de los husillos
Visualización: 1. 2. 3. 4. 5.
Tamaño de pantalla del monitor Textos: idiomas Comentarios: cantidad de caracteres Gráficos con zoom Valores actuales y error de seguimiento 6. Valores de ISO parámetros 7. Visualización de secuencias de programa 8. Diodos luminiscentes indicadores de alarmas y avisos Entradas y salidas: 1. 2. 3. 4.
Entrada-salidas de datos simultáneos al procesamiento del programa Entrada de bloques condicionales Salidas analógicas Salidas para herramientas motorizadas 5. Salida de N funciones M 6. Salida de comunicaciones para ordenador lector de cinta perforada cinta magnética, etc. 7. Entrada para palpado res Diagnostico:
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Limite software de recorrido de trabajo Errores de interface Errores de transmisión Errores programables para el usuario Estado de entradas-salidas Vigilancia al contorno de la pieza Vigilancia del cabezal
En cada caso particular muchas de estas funciones pueden no estar presentes, mientras que aparecieran otras que se precisan para una determinada aplicación Ahora miremos algunas recomendaciones a tener en cuenta ante una maquina: Se observa en que estado se encuentra la maquina. ○
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Revisar si el equipo, cuenta con una ficha de técnica y una hoja de vida, si no cuenta con ella, proceder a realizarla para así lograr tener un buen conocimiento de la maquina y poder hacerle su respectivo mantenimiento. Revisar si la maquina en la cual se va a laborar tiene protocolo de seguridad, mantenimiento y funcionamiento. Ya que estos nos permiten conocer más a fondo la maquina y gracias a ellos, hace que la labor para el operario sea más confiable y segura. Se procede a desarrollarse una orden de trabajo donde quede identificada la maquina a trabajar y las revisiones que se efectúen en dicho equipo. Teniendo en cuenta los puntos anteriores , se procede a realizar una revisión detallada de dicha maquina. Realizando un estudio detallado, se identifica la posible falla de la maquina. Al identificarse la falla, se investiga cual puede ser la posible fuente de generación de esta. Una vez encontrado el dispositivo que genera una interrupción o mal funcionamiento, se procede a realizar el reporte de los dispositivos o trajeas que se deban sustituir. Para dar por terminando el mantenimiento, se entrega un reporte de servicios, en donde se especifica que dispositivos o tarjetas se cambiaron.
Es muy importante no esperar hasta que la maquina presente una falla, para realzarle su respectiva corrección, si no realizarle un seguimiento periódico, en
Cuando hay una falla. Cuando el equipo no enciende. Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas esporádicas y presenta riesgos • •
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Causas Que haya presentado una imperfección en alguna de sus tarjetas, afectando el funcionamiento de estas. . Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación. Factores ambientales, sobrecargas. Generalmente una falla es el resultado de uno o mas de los anteriores factores. Para verificar como se hace seguimiento a una maquina se debe tener en cuenta el protocolo de verificación de la maquina el cual veremos en un cuadro más adelante •
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FACTORES DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO POR AVERÍAS O FALLAS: Los factores más importantes a considerar son los siguientes: Organización técnico-administrativa Suministro de repuestos a través del almacén de recambios y el taller auxiliar Herramientas y útiles para efectuar los trabajos Formación y calidad del personal profesional para la detección de averías. • •
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Organización técnico-administrativa Para llevar a efecto un mantenimiento por averías y relacionarle con la fabricación, así como para informar de los trabajos efectuados y calcular un coste de reparación y de repercusión en la parada de los sistemas de producción, formando todo ello un banco de datos e históricos de las maquinas, es necesario ayudarnos de una serie de documentos que vamos a comentar a continuación. Hemos de hacer constar que cada responsable de mantenimiento sabrá aprovechar al máximo estos documentos, incluyendo otros auxiliares o bien eliminando algunos de ellos, según las dimensiones del servicio de mantenimiento y los objetivos a alcanzar.
a) Parte de fallas Este documento debe diligenciarse por el operador de la maquina cubriendo los datos de: Maquina y línea o taller de implantación. Tipo de avería o diagnostico. •
Si se trata de un servicio de mantenimiento descentralizado, será el responsable del equipo de mantenimiento de la línea afectada el que recepcione el parte entregándole al profesional asignado para llevar a cabo el trabajo, el cual una vez finalizado, cubrirá los correspondientes apartados del parte de averías relacionados con su intervención, así como emitirá un informe resumido de los trabajos realizados en la reparación, incluyendo en dicho informe la identificación de los materiales y recambios utilizados. A continuación, dicho responsable de mantenimiento efectuara un control de la intervención y recabara de la fabricación el visto bueno a la misma indicando la fecha y hora en que se finalizo la reparación. Realizado esto, el parte de averías será entregado en la sección técnico-administrativa del mantenimiento para cubrir los siguientes datos: ➢ Valoración en costes de mano de obra empleada en la reparación. Valoración de material y recambios empleados. ➢ ➢ Valoración total de la reparación. Ni que decir tiene que disponiendo de un Sistema de Gestión del Mantenimiento por Ordenador, todos estos datos se introducirán en el mismo en cada intervención, eliminando los documentos citados b) Ficha de historial de averías En esta ficha figuraran los datos técnicos y económicos de las diferentes intervenciones realizadas para reparar averías de cada máquina o equipo, así como los recambios que se han ido utilizando en todas las intervenciones. En la oficina de mantenimiento se abrirá un fichero conteniendo una ficha por maquina, sobre la cual se irán cubriendo los siguientes datos recogidos de los diferentes partes de averías: 1. Fecha y numero del parte de averías. Ubicación
2. 3. 4. 5.
donde estuvo localizada la avería. Detalle de los trabajos realizados, Horas de parada de maquina o instalación. Horas de intervención. Importe de la mano de obra empleada. Importe de los materiales y recambios empleados. Importe total de cada reparación
Razón social:
PARTE DE AVERIAS
Nº
Maquina:
De_ _ _ _ _ _ _ _ línea _ _ _ _ _ _ _ _a Mantenimiento Tipo de avería_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Marca: R _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ I Código: C _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ A C _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ I O _ _ _ _ _ _ _ Código de urgencia (real)_ _ _ _ _ _ _ _ _ N _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ F A B
Informe de la reparación: M A N T E N I M I E N T O
EMISION RECEPCION REPARACION OBSERVACIONES
Fecha Hora Firma
Anverso
Fecha Hora Firma
Fecha Hora Firma
IMPUTACION
Nº DE OPERARIO
Total horas mano MO
DIA
CATEGORIA TIEMPO
Pts. MO
Total Materiales
MATERIALES
Pts MAT.
Total Reparación
No obstante, con un sistema informatizado de la gestión del mantenimiento (GMAO), podemos centralizar toda esta información correspondiente
c) Suministro de repuestos Hay casos en que la reparación puede consistir en un simple ajuste o puesta a punto de algún componente o conjunto de la maquina o equipo afectado, sin necesidad de sustituir dicho elemento. Pero en la mayoría de los casos, tanto si la reparación es por rotura o desgaste como si es preventiva-predictiva, ha de reemplazarse el elemento averiado por uno nuevo, aunque el primero pueda ser recuperado o reconstruido. Para documentar esta utilización del elemento de recambio podemos utilizar un vale de materiales similar al de la figura III-5, presentándole en el almacén de recambios
d) Taller auxiliar de apoyo logístico Es evidente que la disponibilidad inmediata de la pieza de recambio para sustituir en buen estado a la averiada, reducirá el tiempo de reparación de la avería y, como consecuencia, el tiempo de parada del equipo afectado. La máxima previsión contra las paradas por averías seria, teóricamente, la existencia de un almacén con todos y cada uno de los elementos existentes en la maquinaria que se encuentra en producción. No cabe duda que conseguir este optimo grado de seguridad es imposible y antieconómico, ya que representarla tener invertido un capital inmovilizado muy fuerte y corresponde a una teoría enfrentada a las tendencias actuales. Debido a esto, el almacén ha de disponer de los repuestos tanto estándares
contratado que ayude a la construcción de los repuestos solicitados y sin existencias en almacén. Los talleres auxiliares de mantenimiento son una de las bases para lograr una reparación organizada o un mantenimiento preventivo bien planificado. Los factores a considerar para la creación de un taller auxiliar propio son los siguientes:
El conjunto del taller debe producir con costes mínimos dentro de la máxima calidad. La maquinaria debe limitarse al mínimo necesario para una adecuada atención a los problemas de mantenimiento y ha de ser de la máxima calidad para garantizar los trabajos solicitados. No ha de intentarse fabricar repuestos específicos de maquinas e instalaciones, los cuales pueden ser suministrados por los propios fabricantes de dicha maquinaria. Los talleres auxiliares de mantenimiento deben estar ubicados junto al almacén de piezas de recambio y de materiales en bruto, debiendo ser esta situación en posición geográfica lo mas coincidente con el centro de gravedad de la maquinaria productiva. Deben estar preparados para efectuar grandes revisiones en los sistemas productivos.
Veamos un poco de lo que se compone un tono CNC: Servomotor: Un servomotor (también llamado servo) es un dispositivo similar a un motor de corriente continua que tiene la capacidad de ubicarse en cualquier posición dentro de su rango de operación, y mantenerse estable en dicha posición. [1] Un servomotor es un motor eléctrico que consta con la capacidad de ser controlado, tanto en velocidad como en posición. Los servos se utilizan frecuentemente en sistemas de radio control y en robótica, pero su uso no está limitado a estos. Es posible modificar un servomotor para obtener un motor de corriente continua que, si bien ya no tiene la capacidad de control del servo, conserva la fuerza, velocidad y baja inercia que caracteriza a estos dispositivos Características de un servomotor: Está conformado por un motor, una caja reductora y un circuito de control. Un servo normal o estándar tiene 3kg por cm. de torque, lo cual es bastante fuerte para su tamaño. También potencia proporcional para cargas mecánicas. Un servo, por consiguiente, tiene un consumo de energía reducido. La corriente que requiere depende del tamaño del servo. Normalmente el fabricante indica cual es la corriente que consume. La corriente depende principalmente del par, y puede exceder un amperio si el servo está enclavado, pero no es muy alto si el servo está libre moviéndose todo el tiempo Motor pasó a pasó: El motor paso a paso es un dispositivo electromecánico que convierte una serie de impulsos eléctricos en desplazamientos angulares discretos, lo que significa es que es capaz de avanzar una serie de grados (paso) dependiendo de sus entradas de control. El motor paso a paso se comporta de la misma manera que una conversión digitalanalógica y puede ser gobernado por impulsos procedentes de sistemas lógicos. Este motor presenta las ventajas de tener alta precisión y respetabilidad en cuanto al posicionamiento. Entre sus principales aplicaciones destacan como motor de frecuencia variable, motor de corriente continua sin escobillas, servomotores y motores controlados digitalmente. Existen 3 tipos fundamentales de motores paso a paso: el motor de reluctancia variable, el motor de magnetización permanente, y el motor paso a paso híbrido. Porta herramientas: Un portaherramientas es un dispositivo de sujeción de la herramienta de corte de una máquina herramienta. Hay muchas herramientas de corte diferentes en cuanto a forma y tamaño. El tipo de portaherramientas debe ser elegido en función de la máquina y de la herramienta a utilizar. En las máquinas modernas de control numérico por computadora (CNC), la elección de un portaherramientas adecuado es importante para asegurar un mecanizado preciso con productividad. Los tornos de gran productividad utilizan portaherramientas de plaquitas intercambiables de metal duro que se atornillan al portaherramientas. Los tornos más artesanales utilizan herramientas enterizas con plaquitas de metal duro soldadas.
Los tipos de porta plaquitas están definidos por el ángulo de posición y la forma y el tamaño de la plaquita que se utiliza. Ahora observemos un protocolo de mantenimiento, orden de trabajo y un plan de mantenimiento para un torno CNC:
ETA0001
PROTOCOLO
DE
MANTENIMIENTO
EDICIÓN: 01
ELABORÓ: M E I I NOMBRE DEL EQUIPO: TORNO CNC FABRICANTE: CAPACIDAD: 755Kg EMCO MODELO: EM17D LINEA: I NDUSTR IAL .
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PROCEDIMIENTO
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Realizar una respectiva limpieza de toda la maquina
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Dialogar con el personal de mantenimiento u operario, para saber con que frecuencia falla o si es la primera vez que presenta problemas la maquina.
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Consultar el historial, hoja de vida, ficha técnica para poder saber que reparaciones se le han realizado antes, en caso de no tenerlas es muy importante realizar estos documentos.
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Estudiar el manual de la maquina, para llegar a tener aun más claro el funcionamiento de la maquina.
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Se procede a conectar el equipo.
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En caso de encender se revisa cual función es la que no realiza correctamente, si en vez de eso la maquina no inicia hay que examinar todo el equipo.
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Se inspecciona internamente el equipo.
PÁGINA 1_ DE _2 FECHA: 01/ 06/ 2011 N° INVENTARIO: 062592 PRESIÓN DE
TRABAJO:
RESPONSABLES
Instr uctor
Aprendiz autor izado
!
Mirar el estado en que se encuentran los cables de alimentación.
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Revisar fusibles, varistores, ya que muchas veces estos se abren debido a so br ecar gas .
!
Revisar si hay anomalías en la tarjeta de la fuente.En caso de no haberlas se procede a realizar un seguimiento en las demás jetas(contr ol potencia etc) tar ,
,
!
Hacer las mediciones pertinentes para com par ar estos con la ficha técnica de la m aquina
!
Energizar el equipo para hacer mediciones en caliente
!
Apaga el equipo y desconecte los conectores y mida elemento por elemento
!
Conectar los elementos de nuevo
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Volver a medir los par ámetr os
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Detectada la falla proceder a inmediato
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Luego se procede a cerrar la maquina y luego a dejarla en funcionamiento
!
Por ultimo se realiza un reporte de servicios en donde se especifica la falla que tenia la maquina y que elementos o dispositivos se sustituyer on
corregirla de
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FECHA 01/ 06/ 2011
REALI ZÓ MEII .
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OBSERVACIONES:
REVIS Ó Ing Her nand o Gómez .
Plan de mantenimiento del torno CNC:
Maquina a analizar:
TornoCnC PROBLEMAS: Motor No enciende: falta de mantenimiento y malas conexiones. Nivelación: Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará un n ivel de precisión. Concentricidad del ca be zal: Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a mano, se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y corrige adecuadamente. Comprobación de redondez de las piezas: Se mecaniza un cilindro a un diámetro aproximado de 100 mm y con un reloj comparador de precisión se verifica la redondez del cilindro. Al ineación del e je principal: Se fija en el plato un m and ril de unos 300 mm de longitud, se monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje está alineado o desviado. Al ineación del contrapunto: Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y verificando con un micrómetro de precisión si el eje ha salido cilíndrico o tiene conicidad. S ol uciones: BUEN USO DE LA MAQUINA NO SOMETERLA A SOBREESFUERZO POR EJEMPLO COLOCARLA A TRABAJAR CON UN MATERIAL QUE SEA MUY DURO Y QUE LA MAQUINA NO SEA CAPAZ DE TRABAJARLA. CADA VEZ DE UN TRABAJO TERMINADO REALIZAR LIMPIEZA DE PARTES SOBRANTES. REALIZAR LOS MANTENIMIENTOS ADECUADOS DESPUES DE CIERTAS HORAS DE TRABAJO. VERIFICAR LAS CONEXIONES CORRECTAR DE TARJETAS Y MOTORES. PERSONAL CAPACITADO PARA EL BUEN FUNCIONAMIENTO Y TRABAJO DEL TORNO CNC.
CONCLUSIONES: Es muy importante, tener un procedimiento de mantenimiento, funcionamiento de una maquina ya que seguir estos protocolos, hace la tarea ma fácil a la hora de aplicarlos a un equipo, pues brinda seguridad y confianza al encargado de ejecutarlos. Ahora veamos algunos metodos de fallas: METODO
DE
FALL AS 5W:
Es un método para conocer más a fondo el uso y posterior funcionamiento de un equipo A fin de cuentas esta estrategia se busca principalmente para saber todo lo que en si se podría necesitar en un equipo Es que para que un informe sea considerado completo debe responder a una lista de verificación de cinco preguntas, cada una de las cuales comprende una palabra interrogativa en inglés what: Que who: Quien where: Donde when: Cuando why: Por que LLUVIA DE IDEAS:
La lluvia de ideas (en inglés brainstorming), también denominada tormenta de id h i t
un ambiente relajado. Esta herramienta fue ideada en el año 1938 por Alex Faickney Osborn, cuando su búsqueda de ideas creativas resultó en un proceso interactivo de grupo no estructurado que generaba más y mejores ideas que las que los individuos podían producir trabajando de forma independiente; dando oportunidad de hacer sugerencias sobre un determinado asunto y aprovechando la capacidad creativa de los participantes.
ANALISIS DE PAR ETO:
El diagrama de Pareto, también llamado curva 80-20 o Distribución A- BC, es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades. El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es
El diagrama facilita el estudio comparativo de numerosos procesos dentro de las industrias o empresas comerciales, así como fenómenos sociales o naturales, como se puede ver en el ejemplo de la gráfica al principio del artículo. Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos.
DIAGRAMA DE CAUSO U EFECTO:
El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, Se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pescado, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de
ANALISIS DE CORRECCION: Cuando se utilizan técnicas de análisis sintáctico en aplicaciones reales, es habitual encontrarse con frases no cubiertas por la gramática. Esto puede deberse a errores gramaticales, errores en los métodos de entrada, o a la presencia de estructuras sintácticas correctas pero no contempladas en la gramática. Un analizador sintáctico convencional no podrá devolver un árbol de análisis en estos casos. Un analizador sintáctico robusto es aquel que puede proporcionar resultados útiles para estas frases agramaticales. Particularmente, un analizador sintáctico con corrección de errores es un tipo de analizador sintáctico robusto que puede obtener árboles sintácticos completos para frases no cubiertas por la gramática, al suponer que estas frases agramaticales son versiones corruptas de frases validas.
