DISEÑO DE CADENAS LOGISTICAS 212049_6
Unidad 3 Fase 6 - Realizar una discusión relacionada con los Centros de Distribución
FABIO ENRIQUE TORRES QUIJANO Código_93395784
Orlando Sandoval Tutor
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA Ibagué Noviembre 23de 2017
Layout (dimensionamiento) actual del Centro de Distribucio n (Fabio Enrique Torres Quijano)
Propuesta de mejoramiento Distribuidora de panela “El Trebol” (Fabio Enrique Torres Quijano) La propuesta se realiza para mejorar la ubicación de la mercancía en la zona más idónea de la bodega, con el fin de poder acceder a ella y localizarla fácilmente y como eje principal del diseño de cadenas logísticas es objeto de constante estudio debido a la importancia que tiene sobre la distribuidora “El trébol”, evitando posibles desequilibrios entre cada uno de los procesos logísticos. No obstante, en la bodega de la distribuidora el proceso de almacenamiento y distribución de la panela, se ha convertido en un punto crítico. Por esta razón, se plantea el diseño de un modelo que brindara alternativas de gestión y control de existencias, optimizando el Layout actualmente implementado. Para esto, inicialmente se hace un estudio sobre la mercancía que se almacena en la bodega, la rotación de inventarios, todo esto con el fin de realizar un análisis detallado para el nuevo Layout . Por esta razón, antes de organizar los espacios, se identificaron las características de la mercancía a almacenar (forma, tamaño, peso, propiedades físicas), la cantidad que se recibe/despacha de cada producto, la frecuencia del mismo (diario, semanal, quincenal, mensual), los equipos disponibles para el transporte (carretilla y estibador manual) y la rotación (alta, media, baja). Esta clasificación se realizó durante la visita a las instalaciones de distribuidora “El trébol”. Posteriormente, se efectuó una medición de los espacios del almacén actual y sus estanterías, con el fin de tener claro el área donde se iba a desarrollar el modelo, esto con el fin de aprovechar al máximo todos los espacios del lugar, tanto para la recepción como el despacho. En los hallazgos del antiguo Layout (ver Figura Layout viejo) para la bodega “El trébol” se observó que la mercancía es apilada en diferentes sectores del almacén de manera desorganizada, generando obstáculos para el acceso, perdiendo las características propias de un centro de almacenamiento ordenado. No se evidenció una zona de alistamiento y recepción de mercancía, al igual que los demás sectores presentó inconvenientes con la localización de los procesos. Además, la sección de estanterías y/o estibas no registro el mejor posicionamiento para el acceso a los equipos o accesorios presentes, reduciendo considerablemente espacio para caminar entre ellas, por tanto, se pierde mucho tiempo buscando un artículo de una a otra estantería. Todos estos hallazgos permitieron la elaboración de la distribución actual de espacios destinados para el almacenamiento. (Nuevo Layout).
Así mismo, acorde con la información registrada y los hallazgos obtenidos, se pudo elaborar el nuevo Layout, con base en las dimensiones de la bodega, como mejoramiento del método de almacenamiento y distribución que debe ser utilizado por el personal para resguardar los equipos y materiales procedentes o destinados para los proyectos en ejecución. Inicialmente para el desarrollo del nuevo Layout de almacenamiento se procede a la inspección del área disponible en el lugar, debido a que los estudios se desarrollan sobre un recinto ya construido, se propone la zona de recepción y alistamiento ideal de la mercancía (panela). De igual modo, se identifica el área que se asignará a la adecuación de estanterías, tomando como referencia una sección con dimensiones capaces de alojar el espacio a ocupar por los estantes y/o estibas manteniendo una distancia segura que permita maniobrar carretillas y estibadores.
La bodega actual no estaba aprovechando el espacio posterior, debido a que su materia prima se encontraba ubicada en la zona de la entrada la cual no podía ser estibada de la mejor manera por causa de las características de su almacenamiento. La adecuación de los materiales en estantes trae como beneficio mejorar la utilización del espacio, pues de esta manera la panela puede disponerse hacia arriba sin importar el hecho de estas características. La distribución y altura de las estanterías se determinaron en función de las características de las carretillas elevadoras, elementos de almacenaje, así mismo, para las dimensiones en la zona de estanterías, se considera la estrategia de entradas, salidas del almacén, el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las características de los productos, el método de transporte interno dentro de la bodega, la rotación de la mercancía, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.
Por tanto, a cada fila se le asigna una letra mayúscula, comenzando con la letra “A” secuencialmente. Los niveles internos del estante se indican con una letra minúscula, siendo “a” para el primer nivel, “b” para el segundo y así hasta su
último nivel. A lo largo el estante cuenta con muchas posiciones, puesto que cada columna se le asignará un número, comenzando con el “1” y aumentando
conforme se aleje.
El análisis ABC clasifica la mercancía por la importancia que tiene dentro del almacén (su rotación); dándoles una clasificación de “A” al reducido número de materiales con mayor importancia (Mercancía para entregar), “B” los moderadamente importantes (Mercancía con lote nuevo) y “C” a la mercancía de no pedido (Mercancía en mal estado); todo esto distribuidos en los
diferentes sistemas de estanterías. Finalmente al instalar proporcionalmente la mercancía (panela), los equipos y los estantes, se procede con la señalización de las rutas de transporte, que brinden espacios suficientes para la organización de los productos en las estanterías. Por consiguiente, con la implementación del modelo de almacenamiento y distribución se consigue la reducción de los cuellos de botella en los procesos logísticos que dependen del área de almacenamiento, se optimiza la utilización asertiva de los espacios; estableciendo el orden reflejado en los tiempos de alistamiento y despacho de la mercancía, que se desperdiciaba con el anterior Layout .
Temas Planteados (Fabio Enrique Torres Quijano) Que es un Centro de Distribucio n. A lo largo de la cadena de suministro vamos a encontrar que es muy lógico tener
un lugar o un punto establecido donde se junten todas nuestras mercancías y que sea un punto estratégico que nos ayude a su distribución, optimizando los recursos con los cuales tenemos así que podemos definir como centro de distribución a un lugar donde se concentran productos y mercancías con el objetivo de hacerlo llegar de la manera más rápida, eficiente y económica a su destino o usuario final. A que nos van a ayudar los centros de distribución, bueno a aumentar la rentabilidad sobre la optimización de recursos, contar con equipos de manejos y cargas indispensables, tener información confiable sobre entregas e inventarios, que es muy importante dentro del sector logístico. También vamos a tener nuestro producto disponible para nuestros clientes con un nivel de inventario más bajo, en si un centro de distribución nos ayuda a darle un mejor uso a lo que tenemos y tener lo que se necesita en el lugar adecuado para un verdadero flujo de procesos. Roles de los Centros de Distribucion en la red. Existen tres jugadores o roles claves en el momento de afrontar un proyecto de centro de distribución, el primero de ellos son lo que llamamos socios, junta directiva, dueños de la compañía o negocio que son los que se aseguran que el centro de distribución responda a lo que es la visión estratégica de toda la compañía. El segundo grupo es el que llamamos especialistas funcionales es donde están todos aquellos directores de operaciones, directores de Logística, gerentes, jefes de logística entre otros más que son los que conocen el día a día de la operación y funcionamiento de los productos, los canales de distribución, los clientes, horarios etc, el tercer grupo es el aliado. El tercero que se vuelve mucho más que un proveedor para la compañía y que con su experiencia y conocimiento lo que debe brindar son dos cosas principalmente, confianza a la hora de tomar la decisión y un alcance integral y que acompañe a su empresa hasta el final de un proyecto de centro de distribución.
Indicadores de desempen o (KPI´s) de los Centros de Distribucio n. Los Indicadores de Desempeño Logístico (KPI) son medidas del rendimiento que se pueden cuantificar y que aplicados a la gestión logística permiten evaluar el desempeño y el resultado en un proceso de recepción, almacenamiento, inventarios, despachos, distribución, entregas, facturación y flujos de información entre las partes de la cadena logística de una empresa. Los KPI más importantes son: KPI Planificación
KPI Abastecimiento KPI Transporte KPI Distribución KPI Gestión de pedido
Requerimientos de Informacio n para administrar centros de distribucion. Los requerimientos de información para administrar los centros de distribución son los que establecen una vinculación entre el mercado, la administración de demanda y el planeamiento maestro de producción. Estos requerimientos son los que deben proveer los datos para satisfacer las demandas de los clientes con el suministro de productos a las distintas etapas del sistema físico de distribución. Los datos obtenidos proveen la base para ajustar el Plan Maestro de Producción para reflejar los cambios en la demanda o en la mezcla de productos. El inventario de productos finales se organiza en un complicado sistema de: almacenes, centros de distribución intermedios y unidades centrales o proveedoras. Los requerimientos de información son los que planifican las futuras necesidades de reabastecimiento, estableciendo las bases para mejores decisiones en el despacho vehicular. Los planes de largo plazo ayudan a determinar las necesidades de capacidad de transporte. De igual manera ajustan continuamente los planes de acuerdo a las desviaciones de las demandas respecto de los pronósticos. Los datos sobre reabastecimientos planificados de almacenes pueden ser empleados para planificar la mano de obra en los almacenes.
Comprender los modelos de distribucio n. Los modelos de distribución tienen su aparición a partir de los años cuarenta, en el que F.L Hitchcock presenta el primer estudio titulado con un marco de referencia hacia la optimización de los costos de transporte, teniendo como punto de partida (oferta) y el punto de llegada (demanda), bajo un marco de relaciones lineales y la implementación de fórmulas para relacionar una cantidad X de variables, según el material a transportar. El modelo óptimo de distribución es aquel que permite cubrir las exigencia s del mercado, teniendo en cuenta las siguientes condiciones. 1. Cumplimiento total de los pedidos. a. Cantidades b. Productos
2. En el momento oportuno a. Fechas – Horarios b. Sin roturas de Stock c. Cobertura de la demanda 3. En el lugar acordado a. Punto de venta b. De manera lineal 4. Al mínimo costeo Otros modelos de distribucio n. 1. Almacenes propios regionales y distribución propia. 2. Almacenes regionales y distribución subcontratada. 3. Centro de distribución propio, almacenes regionales propios y distribución final subcontratada. 4. Centro de distribución propio, almacenes y distribución final subcontratados. Modelo de costo mínimo. Este modelo busca la reducción de costos de transporte, mediante la utilización de rutas baratas. El proceso se basa en incrustar datos en una tabla, donde los datos de la región que se satisfacen a la vez se tacharan y así sucesivamente hasta ajustar los datos de la demanda. Modelo de Vogel. Este modelo se basa en un algoritmo que busca la reducción de costos de transporte mediante los cálculos de las llamadas personalizaciones de fila y columna, que se obtendría mediante la validación de unidades a transportar a una determinada posición. Modelo de la esquina noroeste. Es un algoritmo con la capacidad de brindar soluciones a problemas de transporte, este método es utilizado con mayor frecuencia en ejercicios en donde los destinos sean muy elevados, es común encontrar gran variedad de métodos similares, ya que en la actualidad podemos encontrar el método de la esquina noroeste, suroeste o sureste.
CONCLUSIONES De acuerdo, a los hallazgos surgidos por la investigación, se identificó información clara, concisa y relevante de cada uno de los problemas presentes en el proceso logístico de almacenamiento, logrando así, con el modelo propuesto dar solución a las principales falencias que a su vez permiten mitigar aquellas de menor impacto sin desmeritar su importancia. La importancia de contar con un apropiado proceso de almacenamiento y distribución radica en la generación de valor a la operación logística de la empresa por medio de una optimización de costos y tiempo, agilidad en los desarrollos de cada uno de los procesos involucrados en la cadena de abastecimiento, niveles de satisfacción tanto para los clientes como para la misma empresa y un reconocimiento en el campo logístico empresarial. Las empresas se encuentran en la necesidad de aplicar indicadores de desempeño logístico KPIs de ahí es indispensable tener una óptima logística de almacenamiento y con la implementación del modelo propuesto, será más sencillo darles uso.
