TÜRK STANDARDI TURKISH STANDARD
TS EN 1011-4 Mayıs 2008 (EN 1011-4/A1: 2003 dahil)
ICS 25.160.10
KAYNAK - METALİK MALZEMELERİN KAYNAĞI İÇİN TAVSİ YELER YELER - BÖLÜM 4: ALÜMİNYUM VE ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ARK KAYNAĞI Welding - Recommendations for welding of metallic materials - Part 4: Arc welding of aluminium and aluminium alloys alloys
TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ Necatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA
−
−
Bugünkü teknik ve uygulamaya dayan ılarak hazırlanmış olan bu standardın, zamanla ortaya çıkacak gelişme ve değişikliklere uydurulması mümkün olduğundan ilgililerin yay ınlar ı izlemelerini ve standardın uygulanmas ında kar şılaştıklar ı aksaklıklar ı Enstitümüze iletmelerini rica ederiz. Bu standardı oluşturan Hazırlık Grubu üyesi değerli uzmanlar ın emeklerini; tasar ılar üzerinde görüşlerini bildirmek suretiyle yardımcı olan bilim, kamu ve özel sektör kuruluşlar ı ile kişilerin değerli katkılar ını şükranla anar ız.
Kalite Sistem Belgesi İmalât ve hizmet sektörlerinde faaliyet gösteren kuruluşlar ın sistemlerini TS EN ISO 9000 Kalite Standardlar ına uygun olarak kurmalar ı durumunda TSE taraf ından verilen belgedir.
Türk Standardlar ına Uygunluk Markası (TSE Markası) TSE Markası, üzerine veya ambalâj ına konulduğu mallar ın veya hizmetin ilgili Türk Standard ına uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya ç ıktığında Türk Standardlar ı Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.
TSEK Kalite Uygunluk Markası (TSEK Markası) TSEK Markası, üzerine veya ambalâj ına konulduğu mallar ın veya hizmetin henüz Türk Standard ı olmadığından ilgili milletleraras ı veya diğer ülkelerin standardlar ına veya Enstitü taraf ından kabul edilen teknik özelliklere uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya ç ıktığında Türk Standardlar ı Enstitüsü’nün garantisi alt ında olduğunu ifade eder.
DİKKAT! TS işareti ve yanında yer alan sayı tek başına iken (TS 4600 gibi), mamulün Türk Standard ına uygun üretildiğine dair üreticinin beyan ını ifade eder. Türk Standardlar ı Enstitüsü taraf ından herhangi bir garanti söz konusu değildir. Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geni ş bilgi Enstitümüzden sağ lanabilir.
TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
Ön söz −
Bu standard, CEN taraf ından kabul edilen EN 1011-4: 2000 +A1: 2003 standard ı esas alınarak, TSE Metalurji İhtisas Grubu’nca hazırlanmış ve TSE Teknik Kurulu’nun 22 May ıs 2008 tarihli toplant ısında Türk Standardı olarak kabul edilerek yay ımına karar verilmiştir.
−
EN 1011-4/A1: 2003 ile Ek ZA kaldır ılmıştır.
−
Bu standardda kullan ılan bazı kelime ve/veya ifadeler patent haklar ına konu olabilir. Böyle bir patent hakkının belirlenmesi durumunda TSE sorumlu tutulamaz.
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
İçindekiler 0 Giriş .......................................................................................................................................................... 1 1 Kapsam .................................................................................................................................................... 1 2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar........................................................................................... 2 3 Terimler ve tarifleri.................................................................................................................................. 4 4 Kalite şartlar ının sağlanması ................................................................................................................. 4 5 Esas metal ............................................................................................................................................... 4 6 Kaynaklı yapı ve montajın özelliklerini etkileyen faktörler ................................................................. 4 7 Ergitme kaynağı işlemleri....................................................................................................................... 4 8 Kaynak sarf malzemeleri ........................................................................................................................ 4 9 Teçhizat.................................................................................................................................................... 5 10 Birleştirme tipleri ................................................................................................................................ 5 11 Altlık malzemesi.................................................................................................................................. 6 12 Tâli bağlantılar .................................................................................................................................... 6 13 Oyma.................................................................................................................................................... 7 14 Kaynak ağzı hazırlığı .......................................................................................................................... 7 15 Parçalar ın kaynak işlemi için bir araya getirilmesi ......................................................................... 7 16 Birleştirmelerin hizalanması .............................................................................................................. 7 17 Ön ısıtma ............................................................................................................................................. 7 18 Pasolar arası sıcaklık ......................................................................................................................... 8 19 Sıcaklık ölçme metotlar ı..................................................................................................................... 8 İlâve tavsiyeler .................................................................................................................................... 8 20 Ek A (Bilgi için) - Kaynak özellikleri üzerindeki zararlı etkiler ve bunlardan kaçınmak için önlemler.... 9 Ek B (Bilgi için) - Sarf malzemelerinin seçimi için tavsiyeler.................................................................... 12
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
Kaynak - Metalik malzemelerin kaynağı için tavsiyeler Bölüm 4: Alüminyum ve alüminyum alaşımlar ının ark kaynağı 0
Giriş
Bu standard, ilgili Avrupa standardlar ı çerçevesinde imal edilecek farkl ı tiplerdeki alüminyum ve farklı alüminyum alaşımı tiplerinin bütün biçimlerini kapsayabilmek amac ıyla, birkaç ekle yayımlanmıştır. Bu standardda geçen alüminyum terimi, alüminyum ve alüminyum ala şımlar ını ifade etmek için kullanılmıştır. Bu standard, başar ılı bir tasar ım, imalât ve kaynak kontrolü için gereken genel talimatlar ı ve meydana gelebilecek olumsuz etkiler hakk ındaki ayr ıntılar ile bunlardan kaç ınmak amacıyla kullanılabilecek metotlar konusunda tavsiyeler vermektedir. Bu standard, genel olarak bütün alüminyum malzeme tiplerine uygulanabilir ve uygulama standard ı/sözleşme, ilâve şartlar ihtiva edebilmesine rağmen ilgili imalât tipine bakılmaksızın uygundur. İmalât şartlar ı hizmetine bağlı olduğundan, kaynaklarda izin verilen tasar ım gerilmeleri, deney metotlar ı ve kabul seviyeleri, bu standard içerisine dâhil edilmemiştir. Bu ayr ıntılar, tasar ım şartnamesinden elde edilmelidir. Bilgi için ekler, zararlı etkiler (Ek A’ya bakınız) ve sarf malzemelerinin seçimi (Ek B’ye bakınız) hakkında bilgi verir. Bu standardın ayr ıntılar ı sadece kaynakla ilgili konular olup kaynakl ı birleştirmelerin mekanik özelliklerinin ayr ıntılar ını vermez. Bu standard alüminyum kaynağını etkileyen ana faktörleri belirler. Bu faktörler, esas metal, sarf malzemeleri, tasar ım, kaynak prosedürü, kaynak teçhizat ı, birleştirme hazırlığı vb taraf ından etkilenir. Metalik malzemelerin ergitme kaynağı için genel şartlar, özellikle aşağıdaki hususlarda, EN 1011-1’de ayr ıntılı olarak verilmiştir: -
1
Punta kaynaklar ı, Geçici bağlantılar, Ark başlatma, Pasolar arası temizlik ve işlem, Kaynak prosedürleri, Tanıtım, Muayene ve deney, Kalite şartlar ı, Uygunsuzluğun düzeltilmesi, Çarpılma, Kaynak sonrası ısıl işlemi, Kısaltmalar ve semboller, Başlama/bitirme plâkalar ı.
Kapsam
Bu standard, biçimlendirilebilir ve döküm alüminyum alaşımlar ının ve bunlar ın kar ışımının; elle, mekanize ve otomatik ergitme kaynağı için kullanılan genel tavsiyeleri verir. Genel yönlendirme için EN 1011-1’e bak ınız. Bu standardda “boru” kelimesi kendi başına veya birleşik olarak “boru”, “tüp” veya “içi boş kesit” anlamında kullanılmasına rağmen bu terimler farkl ı endüstriler taraf ından sık sık farklı mamul kategorileri için kullan ılır.
1
ICS 25.160.10
2
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar
Bu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standardlara atıf yapılmaktadır. Bu atıflar metin içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste halinde verilmiştir. Tarih belirtilen atıflarda daha sonra yapılan tâdil veya revizyonlar, at ıf yapan bu standardda da tâdil veya revizyon yap ılması şartı ile uygulan ır. Atıf yapılan standardın tarihinin belirtilmemesi halinde ilgili standard ın en son bask ısı kullanılır.
EN, ISO, IEC Adı vb. No (İngilizce) EN 287-2 Approval testing of welders - Fusion welding - Part 2: Aluminium and aluminium alloys EN 288-1
TS No1) TS EN ISO 9606-2
Specification and approval of welding procedures for metallic materials - Part 1: General rules for fusion welding Specification and approval of welding procedures for metallic materials - Part 2: Welding procedures specification for arc welding Specification and approval of welding procedures for metallic materials; part 4: Welding procedure tests for the arc welding of aluminium and its alloys
TS EN ISO 15607
EN 439
Welding consumables - Shielding gases for arc welding and cutting
TS EN 439
EN 573-1
Aluminium and aluminium alloys Chemical composition and form of wrought products - Part 1: Numerical designation system Aluminium and aluminium alloys Chemical composition and form of wrought products - Part 4: Forms of products
TS EN 573-1
Aluminium and aluminium alloysChemical composition and form of wrought products-Part 3: Chemical composition Aluminium and aluminium alloysChemical composition and form of wrought products- Part 4 : Forms of products Welding Coordination-Tasks and Responsibilities Quality requirements for welding Fusion welding of metallic materials Part 2: Comprehensive quality requirements Quality requirements for welding Fusion welding of metallic materials Part 3: Standard quality requirements Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 1: General guidance for arc welding
TS EN 573-3
EN 288-2
EN 288-4
EN 573-2
EN 573-3
EN 573-4
EN 719 EN 729-2
EN 729-3 EN 1011-1
1)
2
TS EN ISO 15609-1 TS EN ISO 15614-2
TS EN 573-2
TS EN 573-4
TS EN ISO 14731* TS EN ISO 3834-2
Adı (Türkçe) Kaynakçılar ın yeterlilik sınavı Ergitme kaynağı - Bölüm 2: Alüminyum ve alüminyum alaşımlar ı Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin vasıflandır ılması ve şartnamesi – Genel kurallar Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandır ılması - Kaynak prosedürü şartnamesi - Bölüm 1: Ark kaynağı Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandır ılması - Kaynak prosedürü deneyi - Bölüm 2: Alüminyum ve alaşımlar ının ark kaynağı Kaynak sarf malzemeleri- Ark kaynağı ve kesme için koruyucu gazlar Alüminyum ve alüminyum alaşımlar ı - Biçimlendirilebilen mamullerin kimyasal bileşim ve şekli - Bölüm 1: Sayısal kısa gösteriliş sistemi Alüminyum ve alüminyum alaşımlar ı - Biçimlendirilebilen mamullerin kimyasal bileşimi ve şekli - Bölüm 2: Kimyasal sembol esasl ı kısa gösteriliş sistemi Alüminyum ve alüminyum alaşımlar ı - Biçimlendirilebilen mamullerin kimyasal bileşimi ve şekli - Bölüm 3: Kimyasal bileşim Alüminyum ve alüminyum alaşımlar ı - Biçimlendirilebilen mamullerin kimyasal bileşim ve şekli - Bölüm 4: Mamullerin şekli Kaynak koordinasyonu -Görevler ve Sorunluluklar Metalik malzemelerin ergitme kaynağı için kalite şartlar ı- Bölüm 2: Kapsaml ı kalite şartlar ı
Kaynak için kalite şartlar ı - Metalik malzemelerin ergitme kaynağı Bölüm 3: Standard kalite şartlar ı TS EN 1011- Kaynak – Metalik malzemelerin 1 kaynağı için tavsiyeler – Bölüm 1: Ark kaynağı için genel k ılavuz TS EN ISO 3834-3
TSE Notu: Atıf yapılan standardlar ın TS numarası ve Türkçe adı 3. ve 4. kolonda verilmiştir.* işaretli olanlar bu standard ın basıldığı tarihte İngilizce metin olarak yayınlanmış olan Türk Standardlar ıdır.
ICS 25.160.10
EN, ISO, IEC vb. No EN 1289
TÜRK STANDARDI
Adı (İngilizce) Non-destructive testing of welds Penetrant testing of welds Acceptance levels
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
TS No1)
TS EN 1289 Kaynakların tahribatsız muayenesi-Kaynakların penetrant muayenesi-Kabul seviyeleri
EN 1418
Welding personnel - Approval testing TS EN 1418 of welding personnel for fully mechanized and automatic welding of metallic materials
EN 1706
Aluminium and aluminium alloysChemical composition and mechanical properties Aluminium and aluminium alloys Designation of alloyed aluminium ingots for remelting, master alloys and castings - Part 1: Numerical designation system Aluminium and aluminium alloys Designation of alloyed aluminium ingots for remelting, master alloys and castings - Part 2: Chemical symbol based designation system
EN 1780-1
EN 1780-2
EN 1780-3
EN 30042
Aluminium and aluminium alloys Designation of alloyed aluminium ingots for remelting, master alloys and castings - Part 3: Writing rules for chemical composition Welding - Arc-welded joints in aluminium and its alloys - Quality levels for imperfections
EN ISO 4063
TS EN 1706 TS EN 17801
TS EN 17802
TS EN 17803
TS EN ISO 10042+AC*
Welding and allied processes Nomenclature of processes and reference numbers EN ISO 6520-1 Welding and allied processesclassification of geometric imperfections in metllic materialsPart 1:Fusion welding EN ISO 6947 Welds - Working psitions Definitions of angels of slope and rotation prEN ISO 9692- Welding and allied processes – 3:1998 Recommendations for joint preparation – Part 3 : Metal inert gas welding and tungsten inert gas welding of aluminum and its alloys (ISO/DIS 9692-3:1998) CR ISO 15608 Welding - Guidelines for a metallic materials grouping system (ISO/TR 15608:2000
TS 7307 EN ISO 4063
prEN 15614-4: 2000
Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure test Part 4: Finishing welding of aluminium castings (ISO/FDIS ISO 15614-4:2000)
Adı (Türkçe)
TS 7536 EN ISO 6520-1 TS EN ISO 6947
Kaynak personeli-Metalik malzemelerin tam mekanize ve otomatik ergitme kaynağı için kaynak operatörlerinin ve direnç kaynak ayarcılar ının yeterlilik sınavı Alüminyum ve alüminyum alaşımlar ıDökümler- Kimyasal bileşim ve mekanik özellikler Alüminyum ve alüminyum alaşımlar ı - Yeniden ergitme, ön alaşımlar ve dökümler için alaşımlı alüminyum ingotlar ın kısa gösterilişi - Bölüm 1: Sayısal gösteriliş sistemi Alüminyum ve alüminyum alaşımlar ı - Yeniden ergitme, ön alaşımlar ve dökümler için alaşımlı alüminyum ingotlar ın kısa gösterilişi - Bölüm 2: Kimyasal sembol esasl ı kısa gösteriliş sistemi Alüminyum ve alüminyum alaşımlar ı - Yeniden ergitme, ön alaşımlar ve dökümler için alaşımlı alüminyum ingotlar ın kısa gösterimi - Bölüm 3: Kimyasal bileşim için yazım kurallar ı Kaynak - Aluminyum ve alaşımlar ında ark kaynaklı birleştirmeler - Düzgünsüzlükler için kalite seviyeleri Kaynak ve kaynakla ilgili işlemler İşlemlerin adlandır ılması ve referans numaralar Kaynak ve ilgili işlemler-Metalik malzemelerde geometrik kusurlar ın sınıflandır ılması-Bölüm 1: Ergitme kaynak Kaynaklar - Çalışma konumlar ı Eğim ve dönme aç ılar ının tarifleri
TS EN ISO 9692-3
Kaynak ve benzer işlemler – Kaynak ağzı hazırlığı için tavsiyeler – Bölüm 3 : Alüminyum ve alaşımlar ının metal asal gaz kaynağı ve tungsten asal gaz kaynağı
TS CEN ISO/TR 15608*
Kaynak-Metalik malzeme grupland ırma sistemi için klavuz.
TS EN ISO 15614-4*
Metalik malzemeler için kaynak prosedürü şartnamesi ve vasıflandır ılması -Kaynak prosedür deneyi-Bölüm 4:Alüminyum dökümlerin bitirme kaynağı
3
ICS 25.160.10
3
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
Terimler ve tarifleri
Bu standardın amaçlar ı için EN 1011-1’de verilen terimler ve tarifleri uygulanır.
4
Kalite şartlar ının sağlanması
Çalışma kalitesinden emin olmak için, EN 288-1, EN 288-2, EN 288-4 ve prEN ISO 15614-4:2000’e göre onaylanm ış prosedürler kullanılarak EN 287-2, EN 1418 ve EN 719 gibi standardlara göre onaylanm ış personel taraf ından çaluışma yapılmalıdır.
5
Esas metal
5.1 Genel Bu standard, EN 287-2, EN 1418, EN 288-4 ve prEN ISO 15614-4:2000 gibi standardlara uygun olarak biçimlendirilmiş, döküm ve alüminyum bileşiklerine uygulanır. Bu standardın prensipleri, standard olmayan diğer veya ileri süper plastik alaşım avantajlar ını ihtiva edebilen özel alüminyum alaşımlar ı ve Ek B’de sıralanan esas metal gruplar ı içine düşen bileşimi sağlayan metal matriks kompozitlerine uygulanabilir. Böyle durumlarda bu standard ın kullanımı tasar ım şartnamesine uygun olmal ıdır. Malzeme standardlar ı kaynak şartlar ını tam olarak dikkate almaz. Bu sebepten bazen malzeme sipari şi verilirken ilâve şartlar ın belirtilmesi gerekir. Bu seçim/bileşim sınırlamalar ı/mekanik özellikler (ana standard şartlar ına göre kesin ilâve sınırlar ı içinde) ve bileşenlerin ilâve temizliğini kapsayabilir. Kalıcı altlık malzemesi ve geçici bağlantılar esas metalle uyumlu olmal ıdır.
5.2 Depolama ve taşıma Korozyonu önlemek için ferritik malzemeler ve bakırla temastan kaçınılmalıdır. Yanlış malzeme kullan ımından kaçınmak için malzemeler, bilinen alaşım tipine göre depolanmal ıdır (EN 1011-1’deki numaratörle damgalamadaki ikaza bak ınız.) .
6
Kaynaklı yapı ve montajın özelliklerini etkileyen faktörler
Bir kaynağın sonucu olarak ortaya çıkabilecek zararlı olması muhtemel etkilerin k ısa bir listesi Ek A’da verilmiştir. Liste kapsamlı değildir ancak bu metalurjik ve teknolojik özellikler, alüminyuma özgü veya alüminyumda daha yayg ın olan etkilerdir. Muhtemel sebepler ve al ınacak önlemler de ayr ıca listelenmiştir. Kaynaklı yapılar ın tasar ımı, ısıdan etkilenmiş bölgenin (HAZ) mekanik özellikleri ve kaynak prosedürü taraf ından etkilenebilen kaynak y ığını gibi durumlar dikkate alınmalıdır. Örneğin kaynak yığını ve HAZ, esas metalden daha düşük mekanik özelliklere sahip olabilir. Geçici bağlantılar ın kaynağı gibi, tasar ımda dikkate alınmayan herhangi bir HAZ yaratmaktan kaç ınmaya dikkat edilmelidir.
7
Ergitme kaynağı işlemleri
Bu standard, EN ISO 4063’e uygun olarak aşağıdaki kaynak işlemlerinin biri veya bir kaç ının birlikte kullanılması ile yapılan kaynaklara uygulan ır: - 131 Asal gaz metal ark kaynağı (MIG), - 141 Tungsten asal gaz ark kaynağı (TIG), - 15
Plâzma ark kaynağı,
Taraflar arasında anlaşma kaydıyla diğer ergitme kaynağı işlemleri.
8 8.1
Kaynak sarf malzemeleri İlâve metal
İlâve metal esas metalle uyumlu olmal ıdır (Ek B’ye bakınız).
4
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
İlâve metaller havanın etkilerinden yeterince korunan kuru bir yerde kendi orijinal paketlerinde ve ilgili standardlar ve/veya tedarikçinin tavsiyelerine göre depolanmal ıdır. İmalât atölyeleri veya sahada bulunan, k ısmen kullanılmış tel makaralar ın ve çubuk elektrot paketlerinin depolanmas ı ve tanıtımına özel dikkat gösterilmelidir. Bu hususlar, elektrot ve tellerin nemlenmemeleri veya toz, yağ gibi maddelerle kirlenmediğinden emin olmak için gereklidir.
8.2 Koruyucu gazlar ve altlık gazı Argon, alüminyumun MİG, TİG ve plâzma ark kaynağı için en yaygın olarak kullanılan gazdır ancak helyum ve helyum/argon kar ışımlar ının kullanımı vasıtasıyla bazı avantajlar elde edilebilir. Bunlar, geliştirilmiş nüfuziyet ve/veya kaynak hızında artış meydana getirir. Bunlar ayr ıca kusurlar ı da azaltabilirler. Normal olarak EN 439’a uygun olarak aşağıdaki kategorilerin koruyucu gazlar ı ve altlık gazı kullanılmalıdır: -
11 (argon), 12 (helyum), 13 (argon/helyum kar ışımlar ı).
Diğer gaz kar ışımlar ı sadece tasar ım şartnamesine uygun olarak kullan ılmalıdır (Ek B’ye bakınız).
9
Teçhizat
Daha fazla bilgi EN 729-2 ve EN 729-3’te verilmiştir. Şase kablolar ı, kaynak kablolar ı ile aynı veya daha büyük kesite sahip olmalıdır. Kalite teminatı EN 729-2’ye uygun olduğunda izleme sistemlerinin kalibre edilmiş olması ve kaynak teçhizatının geçerli kılınmış olması gerekir.
10 Birleştirme tipleri 10.1 Genel Yol gösterici genel bilgiler prEN ISO 9692-3:1998’de verilmiştir. Ergitme yüzleri arasındaki aralıklar, delinme, çarpılma gibi problemlere ve kusurlara sebep olur. Bu yüzden aral ıklar ın en aza indirilmesi için denemeler yapılmal ıdır.
10.2 Alın birleştirmeleri 10.2.1 Genel Alın birleştirmeleri, plâkalar, borular veya birleşimlerini ve T alın birleştirmelerini ihtiva eden birleştirmeleri kapsamalıdır.
bütün
10.2.2 Tam nüfuziyet 10.2.2.1 Tek taraftan kaynak Aşağıdaki metotlar birleştirme kaynağı için kullanılmalıdır: a) b) c) d)
Altlıksız, Geçici altlıklı, Kalıcı altlıklı, Uygun diğer bir metot.
10.2.2.2 Çift taraftan kaynak Aşağıdaki metotlar birleştirme kaynağı için kullanılmalıdır: a) b) c) d)
Birinci taraf ın tam kaynağı, sonra ikinci taraftan kaynağın tamamlanmas ı, Her iki taraftan kısmi kaynak, dengelenmiş bir sıralamada kaynağın tamamlanmas ı. Bu metot çarpılmayı en aza indirir. Birinci taraftan kök pasonun (altlık yerine) yapılması, sonra ikinci taraftan kaynağın tamamlanmas ı, Uygun diğer bir metot.
5
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
10.2.3 Kısmî nüfuziyet 10.2.3.1 Tek taraftan kaynak Aşağıdaki metotlar birleştirme kaynağı için kullanılmalıdır: a) b)
İkinci tarafa nüfuziyet olmaks ızın istenen kaynak derinliğine ulaşmak için kaynak, Uygun diğer bir metot.
10.2.3.2 Çift taraftan kaynak Aşağıdaki metotlar birleştirme kaynağı için kullanılmalıdır: a) b) c) d)
İstenen kaynak derinliğine ulaşmak için kaynak, sonra ikinci taraftan istenen kaynak derinliğine ulaşmak için kaynak, Her iki taraftan kısmi kaynak, dengelenmiş bir sıralama kullanılarak istenen kaynak derinliğine ulaşmak için kaynağın tamamlanmas ı. Bu metot çarp ılmayı en aza indirir. İstenen kaynak derinliğine ulaşmak için kaynaktan sonra kök paso kald ır ılarak ikinci taraftan kaynağın tamamlanmas ı, Diğer bir uygun metot.
10.3 İç köşe kaynaklar ı Temas eden yüzeyler arasındaki kök aralığı olabildiğince küçük olmal ıdır.
11 Altlık malzemesi 11.1 Kalıcı altlık malzemesi Malzeme tipleri hakk ında daha fazla bilgi için CR ISO 15608’e bak ınız.
11.2 Geçici altlık malzemesi Paslanmaz çelik, alüminyum, bak ır veya seramikler kullan ılabilir. Bakır veya diğer malzeme birikmesinden ve altlık malzemesinin aşır ı ısınmasından kaçınmak için önlemler al ınmalıdır. Bu standardın amaçlar ı için paslanmaz çelik sadece östenitik paslanmaz çeliğe atıfta bulunur.
12 Tâli bağlantılar 12.1 Genel Bu tip birleştirme, dairesel veya eliptik gibi boruda tam nüfuziyetli ve/veya iç köşe kaynaklar ının her ikisine de uygulanabilir. Bütün tali bağlantı tipleri için birleştirme şekli, kesitler arasındaki açı, ergime yüzleri arasındaki açı, parçalar arasındaki kök açıklığı gibi ayr ıntılar, yeterli bir kaynak prosedürünün kullan ımına izin verecek şekilde düzenlenmiş olmalıdır.
12.2 Alın kaynaklı birleştirmeler Tali bağlantılar kendi nitelikleri vas ıtasıyla, çoğunlukla tek taraflı bir biçimde değişen bir kaynak geometrisi kullanırlar. Bu, sırasıyla boru ve branşman boyutlar ı ile birlikte kendi eşleştirme açılar ına bağlıdır. Kaynak, metotlara uygun olarak altl ık malzemesi ile veya altl ıksız olarak yapılmalıdır. Tali bağlantı Madde 10.2’ye uygun olarak hazırlanmış olmalıdır. Borulardaki boru üzerine tali bağlantılar, branşman çevresinde tam olarak (çepeçevre) istenen kaynak kalınlığı sağlanacak şekilde veya uygun resimler üzerinde gösterildiği diğer bir şekilde kaynak yapılmış olmalıdır. Boru içine veya içten branşman bağlantılar ı, normal olarak ana boru boyunca istenen kaynak kalınlığı sağlanacak şekilde yapılmış olmalıdır.
12.3 İç köşe kaynakl ı birleştirmeler Boru şeklindeki kesitlerdeki tali bağlantılar, tamamlanmış birleştirme ölçüleri, tasar ım şartlar ını tam olarak kar şılayacak şekilde iç köşe kaynağı yapılmış olmalıdır. Mümkün olduğunda boru ve branşman yüzeyleri, aşır ı nüfuziyet ve aşır ı gözenek gibi zararlı olaylardan kaçınmak için olabildiğince küçük aralıklı yakın temasta olmalıdır.
6
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
13 Oyma Her iki taraftan kaynak edilecek bütün tam nüfuziyetli al ın kaynaklar ında, ikinci taraftan kaynağa başlamadan önce ilk pasonun arkas ı sağlam metale ulaşılıncaya kadar uygun bir metotla temizlenmelidir. Freze, keski ile şekillendirme, testere ile kesme, veya taşlama gibi mekanik metotlar kullan ılmalıdır. Frezeleme ve testere ile kesme tercih edilen metotlard ır. Petrol esaslı olmayan yağlayıcılar kullanılmalıdır. Taşlama kullanıldığında diskler, sadece alüminyum için ayr ılmış özel tipler olmal ıdır. Plâzma oymaya izin verilir. Oymadan sonra bütün kirletici maddeler birleştirmenin ergime yüzlerinden uzaklaştır ılmal ıdır. Belli durumlarda, meselâ EN 1289’a uygun olarak penetrant muayenesi kullan ılarak kusurlar için yüzey muayenesi arzu edilir.
14 Kaynak ağzı hazırlığı Kaynak ağzı hazırlama için genel kurallar prEN ISO 9692-3:1998’te verilmi ştir. Uygun olduğunda, kök aralıklar ının en aza indirilme ihtiyac ına özel dikkat gösterilir. Kaynak ağzı mekanik araçlar vasıtasıyla veya lâzer, plâzma, su püskürterek kesme veya diğer uygun metot/metotlar vasıtasıyla hazırlanmış olmalıdır. Kesme kesimin yanındaki bölgenin özellikleri üzerinde zararl ı bir etkiye sahip olduğunda, kesmeyi takiben hasarlı malzemenin giderilmesine müsaade edecek şekilde tolerans verimelidir. Kesmeyi takiben çatlağın ortaya çıkar ılması yararlı olacaktır. Kaynağın kalitesi üzerindeki ters etkilerden kaçınmak için yüzeyler ve kenarlar kaynak işlemleri için uygun olmalıdır. Yüzeyler ve kenarlar, çatlaklar ve çentiklerden ar ındır ılmış, kuru ve aşır ı oksit, yağ, gres boya, nem vb’den ar ındır ılmış olmalıdır. Kaynak öncesi ve birleştirmenin bir araya getirilmesinden önce, ergime yüzleri ve bitişik yüzeyler yağdan ar ındır ılmal ı ve oksit tabakası yeniden giderilmelidir. Temizleme ve kaynak arasındaki zaman aral ığı yeniden kirlenme olmayacak şekilde olabildiğince kısa olmalıdır. Çözücüler veya uygun diğer metotlar vasıtasıyla yağ giderme, mekanik araçlar vas ıtasıyla yüzey oksidinin giderilmesini takiben yap ılmalıdır. Kimyasal dağlama vasıtasıyla yağ giderme, orijinal yüzey oksit tabakas ını kaldırabilir.
Not – Bu çerçevede ‘yeniden giderme’ terimi kuru bir ortamdaki yeniden oksitlenmeyi takip eden. kirlenmiş oksit tabakasının giderilmesine uygulan ır.
15 Parçalar ın kaynak işlemi için bir araya getirilmesi Tercih edilen kaynak konumlar ı EN ISO 6947’ye göre, PA, PB, PC VE PF’dir.
16 Birleştirmelerin hizalanması Eksenden kaçıklık için kabul kriterleri, EN 30042’den seçilen uygun kalite seviyesine göre olmal ıdır. Belli uygulamalar için daha dar toleranslar gerekli olabilir.
17 Ön ısıtma Ön ısıtma aşağıdaki sebepler için uygulanabilir: - Saha kaynaklar ında olduğu gibi kaynak öncesi nemin giderilmesi için, - Soğuk başlama kusurlar ından kaçınmak için, - Aşır ı derecede farklı kalınlıklar kaynak edildiğinde ısı dengelemesini başarmak için, - Kalın kesitler kaynak edildiğinde ısı birikim etkisini azaltmak için. Ön ısıtma sıcaklığı Çizelge 1’de verilmiştir. Sıcaklık süresi önemlidir ve zararlı etkilerden kaçınmak için mümkün olduğunca kısa olmalıdır. Ek A’ya da bak ınız. Çizelge 1’de verilen değerlerin dışında aşır ı ön ısıtma, işlemle sertleştirilmiş veya tam ısıl işlemli malzemelerde (kısmi tavlama veya aşır ı yaşlandır ılma gibi) mekanik özellikleri etkileyecektir. Aşır ı ön ısıtma, tane büyümesi ve/veya ikinci faz ın çökelmesi sebebiyle HAZ’ın metalurjik yapısını da değiştirebilir. Bazı durumlarda argon-helyum kar ışımlar ının veya argon yerine helyum kullan ılması ön ısıtma ihtiyacını bertaraf edebilir.
7
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
18 Pasolar arası sıcaklık Pasolar arası sıcaklık aşağıdaki sebepler için kontrol edilmiş olmalıdır: -
Aşır ı ısınma vasıtasıyla mekanik özelliklerin azalmas ını önlemek için, HAZ yumuşamasının ölçüsünü azaltmak için, Aşır ı yaşlanma gibi, HAZ segregasyon boyutunun azalmas ı için.
Birbirini izleyen her bir kaynak pasosunun başlangıçtaki birleştirme sıcaklığının Çizelge 1’de verilen uygun değeri aşmaması tavsiye edilir.
Çizelge 1 - Tavsiye edilen en çok ön ısıtma ve pasolar aras ı sıcaklıklar Esas metal
Ön ısıtma sıcaklığı ºC En çok
Pasolar arası sıcaklık ºC En çok
Isıl işleme tabi tutulamayan alaşımlar 1xxx 3xxx 120a) 120a) 5xxx AlSi döküm AlMg döküm Isıl işleme tabi tutulabilen alaşımlar 6xxx 120a) 100 AlSiMg döküm AlSiCu döküm 7xxx 100a) 80 a) Uzun süreli ısıtma, işlemle sertleştirilmiş alaşımlarda kısmi tavlama ve tam ısıl işlemli alaşımlarda aşır ı yaşlanma yapabilir. Not 1 - Bu çizelgedeki sıcaklıklar yol gösterme amaçlıdır. Bu sıcaklıklar sözleşme vasıtasıyla diğer değerlerle değişebilir ve kaynak prosedürü şartnamesinde belirtilmiş olmalıdır. Not 2 - % 3,5’dan fazla Mg ihtiva eden 22.4 (5xxx) grubundaki alaşımlar ve 23.2 (7xxx) grubundaki alaşımlarda pullanma korozyonu ve belli uygulama ortamlar ında gerilim korozyon çatlamasına hassasiyet yaratan fazlar ın çökelmesi.
19 Sıcaklık ölçme metotlar ı Ön ısıtma ve/veya pasolar aras ı sıcaklığın kontrolü gerektiğinde sıcaklık, temas pirometreleri, sıcaklık gösteren boyalar ve tebeşirleri vasıtasıyla ölçülmeli ve gerektiği şekilde kaydedilmelidir. Pasolar arası sıcaklık kontrolü için sıcaklık, pratik olarak kaynak metaline mümkün olduğunca yakın ölçülmelidir.
20 İlâve tavsiyeler 20.1 Pasolar arası temizlik ve işlem Her bir kaynak pasosunun yüzeyi bir sonraki paso ile örtülmeden önce, paslanmaz çelik f ırça ile f ırçalayarak veya mekanik araçlar vasıtasıyla temizlenmelidir.
20.2 Muayene ve deney Muayeneden önce kaynaklar ın, düzeltilmemiş, boyanmamış veya başka türlü işleme tabi tutulmam ış olması tavsiye edilir.
20.3 Kalite şartlar ı EN 30042’ye göre kabul seviyeleri, tasar ım şartnamesine uygun olmal ıdır.
20.4 Uygunsuzlu ğun düzeltilmesi Uygunsuzluğun düzeltilmesi, EN 30042’yi esas almal ıdır.
20.5 Geçici eklentiler Madde 6 ve Madde 7’ye de bak ınız. 8
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
Ek A (Bilgi için) Kaynak özellikleri üzerindeki zararlı etkiler ve bunlardan kaçınmak için önlemler Alüminyum alaşımlar ının çoğu işlem ve sarf malzemesinin doğru seçilmesi yoluyla kolayca kaynak edilmesine rağmen belirli koşullar altında bir takım kusurlar oluşur. Bunlar seçilen sarf malzemesinin kaynak işlemi için seçilen çalışma parametrelerinin veya esas metal/ sarf malzemesi bileşimleriyle alakalı metalurjik etkilerin bir fonksiyonu olabilir. Bununla birlikte, uygun kaynak parametreleri veya sarf malzemelerinin seçimi vasıtasıyla kusurlar en aza indirilebilir veya yok edilebilir. Alüminyumda daha yayg ın olan tipik zararlı etkiler Çizelge A.1’de başlıca oluşum sebepleri ve kaç ınma metotlar ı ile birlikte verilmiştir. Özellikle güvenlik yönünden temel oluşturan dinamik yüklü yap ılar durumunda bu etkilerden kaç ınılmalıdır. Kaynak kalitesine bak ılmaksızın, yetersiz tasar ımın sebep olduğu kaynağın iyi performansı üzerinde zararlı etkileri vardır. Bunlar malzeme kalınlığındaki keskin geçişlerden dolayı oluşan gerilim konsantrasyonu ve kaynaklı birleştirmelerin yakınlığı ve toplanmalar ından oluşan yüksek artık gerilimleri ihtiva edebilir. İşlemle sertleştirilmiş veya ısıl işleme tâbi tutulmuş alaşımlar durumunda, kaynağın ısıdan etkilenmiş bölgesinin, mekanik özelliklerde bir azalmaya u ğrama gerçeği tasar ım hesaplamalar ı esnasında dikkate alınmalıdır. Bununla beraber, kaynak boyunca yumuşamayı arttırabilecek ve ısıdan etkilenmiş bölgeyi genişletebilecek aşır ı ısı girdisinden kaçınmaya dikkat edilmelidir. Bazı zararlı etkilerden kaçınmak, kaynak torcu ve iş parçası arasındaki doğru açı ve mesafeyi korumaya bağlıdır. İlâve metalin kirlenmesi ve hasara uğramasından kaçınmak için besleme sisteminde alüminyuma adapte edilmiş malzemeler kullanılır. Alüminyum kaynağı için kullanılan torçlar, kablolar ı ve sipral muhafazalar ı ile birlikte epey hacimlidir ve dar bir köşede manevra yapmak zor olabilir. Kaynakl ı yapı tasar ımcılar ı, bütün birleştirmelerde torç ve kaynakçı için yeterli giriş olduğundan emin olmal ıdır. Bazı örneklerde uygun kaynak ağzı ve kalıcı veya geçici altl ık kullanılarak yalnızca tek taraftan kaynak gerekli olabilir.
9
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
Çizelge A.1 - Kaynak özellikleri üzerindeki zararlı etkiler ve bunlardan kaçınmak için alınacak önlemler Zararlı etki EN ISO 6520-1 (Ref. No) Gözenek [sıralı gözenek (2014) veya Toplu gözenek (2013) gibi]
Başlıca sebepler Kirlenmiş ilâve metal. İlâve metal yüzeyi üzerinde nem. Kirlenmiş birleşme bölgesi. Birleşme yüzeyi üzerinde nem. İlâve metal ve/veya esas metaldeki H2 muhtevasının kabul edilemeyecek kadar yüksek olmas ı. Birleşme bölgesindeki aral ığın çok dar olması sebebiyle gözeneklerin biçimlenmesi. Elverişsiz kaynak konumlar ı PC, PD, PE, PG. Gaz çıkış süresi çok kısa. Soğutma suyu veya gaz besleme sistemi kaçağı sebebiyle kirli koruyucu gaz. Kirli koruyucu gaz meselâ, nem nüfuziyeti. Uygun olmayan hortum kalitesi.
Oksit kalıntılar ı (303)
Çatlaklar (100) Katılaşma çatlaması meselâ, krater çatlağı (104)
Çok yüksek veya çok düşük akış hızı veya hava akımı sebebiyle düzgün (laminer) olmayan gaz ak ışı Ark gerilimi çok yüksek. Torç açısı çok küçük Gaz akışının kesilmesi veya yetersiz olması sebebiyle oksijen girişi vasıtasıyla ark veya kaynak banyosu bölgesinde oksidin biçimlenmesi Birleşme bölgesi ve/veya önceki pasolar ın yetersiz temizliği. Ön ısıtma alevindeki oksijen fazlas ı TİG ilâve çubuklar ının yanlış hareketi Kaynak banyosunun kat ılaşma karakteristiği
İç gerilim Meselâ, sıvılaşma çatlaması
HAZ’ın tane sınırlar ında çökelen düşük ergime noktal ı maddelerin yeniden ergitilmesi
Önleme ve/veya kar şı önlemler İlâve metalin temizliğini iyileştirin. Temiz bir ortamda çalışma bölgesinin yoğuşma noktas ı üzerinde depolay ın. Kaynaktan önce birleşme bölgesini kurutun meselâ, ön ısıtma. Kaynaktan önce malzemenin ortam s ıcaklığında olduğundan emin olun. Gerektiğinde, ilâve metal ve/veya esas metal tedarikçisi ve/veya imalâtçısı ile temas kurun. Kaynak banyosu içine hava kaç ışını engelleyecek şekilde aralıklar ı iyileştirin. Mümkün olduğunda, PA, PB, PF konumlar ını kullanın. Isı girdisini ve/veya ön ısıtma sıcaklığını artır ın, kaynak ağzını değiştirin. Kaçaktan kurtulun. EN 439’a uygun koruyucu gaz kullan ın. Uygun hortum kalitesinden emin olun, bozulan hortumlar ı değiştirin, hortum uzunluğu mümkün olduğu kadar kısa olsun, mümkün olduğunda metalik hortumlar kullanın. Gaz akışı ayar ını iyileştirin, hava ceryanından kaçının. Ark gerilimini iyileştirin. Doğru torç açısı kullanın Gözeneğe bakın. Gaz akışı ayar ını iyileştirin, hava akımından kaçının. Birleşme bölgesi/önceki pasolar ın temizliğinin doğru olduğundan emin olun. Alevi mümkün olan en iyi duruma getirin. Çubuk ucunu koruyucu gaz korumas ı dışına çıkarmayın. En iyi kaynak edilebilirliği garanti edecek bir ilâve metal seçin. Bitirme kraterini bitirme plâkas ı üzerinde bırakın veya bir krater doldurma programı ile çalışın. Yeni bir kaynak sırası seçerek artık gerilmeyi ve çarpılmayı azaltın. Isı girdisini ve pasolar aras ı sıcaklığı azaltın. Tek bir paso tekniği kullanarak çatlama hassasiyetini azaltın. İç gerilimi düşürün. Uygun bir ilâve metal seçin (meselâ, 4xxx serisi).
10
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
Çizelge A.1’in devamı Zararlı etki EN ISO 6520-1 (Ref. No) Metalik kalıntılar (304) Tungsten kalıntılar ı (3041) Bakır kalıntılar ı (3042)
Başlıca sebepler Tungsten elektroda göre aşır ı akım veya kaynak banyosu içine değdirme sebebiyle tungsten kalıntılar ı (TİG:141 ve Plâzma ark kaynağı: 15) Temas uçlar ının aşır ı ısınması / yanmas ı sebebiyle bakır kalıntılar ı (MİG 131). Bakır altlık çubuklar ından bak ır alma
Önleme ve/veya kar şı önlemler Tungsten tipi ve çap ına göre akımı düşürün. Tungsten elektrodun ucunu kaynak banyosuna değdirmeyin. Akıma uygun torç ve temas ucu seçin. Kısa bir ark uzunluğu ile çalışın. Gerektiğinde bak ır altlık çubuklar ını paslanmaz çelik, alüminyum veya seramiklerle değiştirin.
11
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
Ek B (Bilgi için) Sarf malzemelerinin seçimi için tavsiyeler B.1 İlâve metaller İlâve metal seçimi aşağıdaki hususlar ı kapsayan birkaç faktöre bağlıdır: -
Esas metalin (metallerin) kimyasal bileşimine uyumluluk, mesela kaynak çatlamas ı eğilimi ,
-
Birleştirmenin gerektirdiği (HAZ ve kaynak metalinin her ikisinde de dikkate al ınacak) mekanik özellikler,
-
Kaynaklı parça veya konstrüksiyonlar ın yüzey işlemleri, anotlama ve dekoratif bitirmeler gibi sonraki işlemleri,
-
Birleştirmenin gerektirdiği korozyon direnci,
-
En iyi kaynak edilebilirlik.
Son seçim, uygulamaya bağlı olacaktır ve böyle faktörleri içeren bir değer yargısını kapsayabilir. Çizelge B.1, bir ilâve metal gruplandırma sisteminin ayr ıntılar ını verir. Çizelge B.2, + 50°C’a kadar olan çal ışma sıcaklıklar ı altında, benzer veya farkl ı esas metallerdeki kaynaklı birleştirmelerde kullanılacak ilâve metal seçimi için tavsiyeleri verir. Gösterilen esas metaller sırasıyla, EN 573, EN 1780 ve EN 1706’ya uygun biçimlendirilmi ş ve döküm alaşımlar ını kapsar. Bu çizelgelerde verilen tavsiyeler tamamiyle yol gösterici olarak dahil edilmiştir. Bazı hususlarda ilâve metallerin farklı bir seçimi kullanılabilir ancak, bu tasar ım şartnamesine uygun olmal ıdır.
Çizelge B.1 – İlâve metal grupland ırma sistemi Tip Tip 1 Tip 3 Tip 4
Tip 5
Alaşımın kısa gösterilişi R - 1450 R – 1080A R – 3103 R – 4043A R – 4046 R – 4047A R – 4018
Kimyasal kısa gösteriliş Al 99,5Ti Al 99,8 Al Mn1 Al Si5 Al Si10Mg Al Si12 (A) Al Si7Mg
R – 5249 R – 5754
Al Mg2Mn0,8Zr Al Mg3
Açıklamalar Ti, tane güçlendirme vas ıtasıyla kaynak metalinde çatlama hassasiyetini azaltır Tip 4 ilâve metal alaşımlar ı, anotlama veya atmosferik maruziyet vasıtasıyla Si muhtevasındaki artış ile artan yoğunlukta koyu gri bir renkte oksitlenecektir. Böylece bu ilâve metaller biçimlendirilmiş esas metal alaşımlar ı ile iyi renk eşleşmesi sağlayamaz. Bu alaşımlar, yüksek seyrelme ve yüksek ön gerilme gerektiren birleştirmelerde katılaşma çatlamasını önlemek için özellikle kullanılır. İyi korozyon direnci ve renk eşleşmesi dikkat edilmesi gereken önemli hususlar olduğunda ilâve metalin Mg muhtevası, esas metalinki ile eşleştirilmelidir. Yüksek deneme ve k ır ılma kaynak metali mukavemetleri önemli hususlar olduğunda % 4,5 - % 5 Mg muhtevas ına sahip ilâve metaller kullanılmalıdır. Cr ve Zr, tane güçlendirme vasıtasıyla kaynak metalindeki çatlama hassasiyetini azaltır.
R – 5556A Al Mg5,2Mn R – 5183 Al Mg4,5Mn0,7 (A) R – 5087 Al Mg4,5MnZr Zr, sıcak çatlama riskini azaltır. R – 5356 Al Mg5Cr (A) Not 1 – Tip numaralar ındaki 1, 3, 4 ve 5 rakamlar ı alaşımın kısa gösterilişindeki ilk sayıya kar şılık gelir. Not 2 – Bu çizelge yeni bir ilâve metal standardı yayınlanıncaya kadar kullan ılabilir olacaktır. 12
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
Çizelge B.2 – İlâve metal seçimi (İlâve metal tipleri için Çizelge B.1’e bak ınız) Her bir kutu içindeki ilâve metal seçimi (Çizelge B.2’deki numaralar Çizelge B.1’e göre tip numaralar ına atıfta bulunur) Birinci satır – en iyi mekanik özellikler İkinci satır – en iyi korozyon direnci Üçüncü satır – en iyi kaynak edilebilirlik Esas metal Al AlMn AlMg<%1a) AlMg%3 AlMg %5 b) AlMg Si c) AlZnMg AlSiCu<%1e), f)
Al Si Mg e)
4 1 4 4 veya 5 1 4 4 veya 5 1 4 4 veya 5 5 d) 4 veya 5 5 5 5 4 veya 5 5 4 5 5 5 4 4 4 4 4 4
3 veya 4 3 4 4 4 4 4 veya 5 5 d) veya 3 4 veya 5 5 5 5 4 veya 5 5 4 5 5 5 4 4 4 4 4 4
4 4 4 5 5 d) 4 5 5 5 4 veya 5 5 4 5 5 5 4 4 4 4 4 4
5 5 d) 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 4 4 4 4 4 4
5 5 5 5 5 5 5 5 5 4 4 4 4 4 4
5 veya 4 5 4 5 5 5 4 4 4 4 4 4
5 5 5 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4
4 4 4
13
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
Çizelge B.2’nin devamı AlSiCu e), f) AlCu c)
4 4 4 Nr g)
4 4 4 Nr g)
4 4 4 Nr g)
4 4 4 Nr g)
4 4 4 Nr g)
Esas metal
Al
AlMn
AlMg<%1 a)
AlMg%3
AlMg %5 b)
4 4 4 4 4 4 AlMg Si c)
4 4 4 4 4 4 AlZnMg
4 4 4 4 4 4 AlSiCu<%1e), f)
4 4 4 4 4 4 Al Si Mg e)
4 4 4 4 4 4 AlSiCu e), f)
Nr g) Nr g) 4 AlCu c)
Not 1 - Yaklaşık ≥ %2 Mg’lu esas metal alaşımlar ı, AlSi5 veya AlSi10 tip ilâve metalle (veya Si muhtevas ı ≥ %2 olan esas metaller, AlMg5 tipi ilâve metallerle kaynak edildiğinde) birleştirmeyi kır ılganlaştıran yeterli Mg2Si çökelmesi, ergime hatt ında biçimlenebilir. Bu bileşimler dinamik veya darbeli yüklü yap ılar için tavsiye edilmez. Bu alaşım bileşimleri kaçınılmaz olduğunda, AlMg5 veya AlSi5 tipi ilâve metaller kullan ılabilir. Not 2 – Biçimlendirilmiş veya malzeme ile alakal ı olmayan kimyasal bileşime göre esas metal. a)
İlâve metal kullanılmaksızın kaynak edildiğinde bu alaşımlar, katılaşma çatlamasına eğilimlidir. Bu durum, ayr ıntılı kal ıplama/bağlantı uygulayarak veya kaynak banyosundaki Mg muhtevas ını % 3’ün üzerinde tutarak önlenebilir. b)
65 ºC ve üzerindeki bir s ıcaklıkta hizmet vermek gibi belirli ortam şartlar ı altında, Mg muhtevas ı % 3’ün üzerinde olan alaşımlar, taneler arası korozyon ve/veya gerilim korozyon çatlamasına kar şı hassas olabilirler. Hassasiyet, Mg muhtevas ının artması ve/veya işlemle sertleştirme durumunda artacaktır. Kaynak metali seyrelme etkisi için toleransland ırma yapılmalıdır. c)
Bu alaşımlar katılaşma çatlamasına kar şı hassas olduklar ından, ilâve metal kullanılmaksızın kaynak edilmesi tavsiye edilmez.
d)
Çizelge B.1’deki Tip 5’in taneler aras ı korozyon ve/veya gerilim korozyon direnci, Mg muhtevas ı yaklaşık %3’ü aşmadığında çoğalır. Hizmet ortamlar ı için potansiyel olarak taneler aras ı korozyon ve/veya gerilim korozyon çatlamas ına yatkın olan durumda kaynak metalinin Mg muhtevas ı esas metalinkine benzer olmalı ve önemli ölçüde ondan büyük olmamal ıdır. Böylece bu esas metaller ile kar şılık gelen ilâve metal alaşımlar ı kaynağı için tercih edilir. e)
İlâve metallerin silisyum muhtevası döküm alaşımı esas metalin silisyum muhtevasına yakın eşleşme sağlayacak şekilde seçilmelidir.
f)
Döküm alaşımlar ı, basınçlı kalıp dökümü olduğunda gaz muhtevas ı sebebiyle kaynak edilemezler.
g)
Tavsiye edilmez - esas metalin uygun olmamas ı.
14
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
Çizelge B.2’nin devamı AlSiCu e), f) AlCu c)
4 4 4 Nr g)
4 4 4 Nr g)
4 4 4 Nr g)
4 4 4 Nr g)
4 4 4 Nr g)
Esas metal
Al
AlMn
AlMg<%1 a)
AlMg%3
AlMg %5 b)
4 4 4 4 4 4 AlMg Si c)
4 4 4 4 4 4 AlZnMg
4 4 4 4 4 4 AlSiCu<%1e), f)
4 4 4 4 4 4 Al Si Mg e)
4 4 4 4 4 4 AlSiCu e), f)
Nr g) Nr g) 4 AlCu c)
Not 1 - Yaklaşık ≥ %2 Mg’lu esas metal alaşımlar ı, AlSi5 veya AlSi10 tip ilâve metalle (veya Si muhtevas ı ≥ %2 olan esas metaller, AlMg5 tipi ilâve metallerle kaynak edildiğinde) birleştirmeyi kır ılganlaştıran yeterli Mg2Si çökelmesi, ergime hatt ında biçimlenebilir. Bu bileşimler dinamik veya darbeli yüklü yap ılar için tavsiye edilmez. Bu alaşım bileşimleri kaçınılmaz olduğunda, AlMg5 veya AlSi5 tipi ilâve metaller kullan ılabilir. Not 2 – Biçimlendirilmiş veya malzeme ile alakal ı olmayan kimyasal bileşime göre esas metal. a)
İlâve metal kullanılmaksızın kaynak edildiğinde bu alaşımlar, katılaşma çatlamasına eğilimlidir. Bu durum, ayr ıntılı kal ıplama/bağlantı uygulayarak veya kaynak banyosundaki Mg muhtevas ını % 3’ün üzerinde tutarak önlenebilir. b)
65 ºC ve üzerindeki bir s ıcaklıkta hizmet vermek gibi belirli ortam şartlar ı altında, Mg muhtevas ı % 3’ün üzerinde olan alaşımlar, taneler arası korozyon ve/veya gerilim korozyon çatlamasına kar şı hassas olabilirler. Hassasiyet, Mg muhtevas ının artması ve/veya işlemle sertleştirme durumunda artacaktır. Kaynak metali seyrelme etkisi için toleransland ırma yapılmalıdır. c)
Bu alaşımlar katılaşma çatlamasına kar şı hassas olduklar ından, ilâve metal kullanılmaksızın kaynak edilmesi tavsiye edilmez.
d)
Çizelge B.1’deki Tip 5’in taneler aras ı korozyon ve/veya gerilim korozyon direnci, Mg muhtevas ı yaklaşık %3’ü aşmadığında çoğalır. Hizmet ortamlar ı için potansiyel olarak taneler aras ı korozyon ve/veya gerilim korozyon çatlamas ına yatkın olan durumda kaynak metalinin Mg muhtevas ı esas metalinkine benzer olmalı ve önemli ölçüde ondan büyük olmamal ıdır. Böylece bu esas metaller ile kar şılık gelen ilâve metal alaşımlar ı kaynağı için tercih edilir. e)
İlâve metallerin silisyum muhtevası döküm alaşımı esas metalin silisyum muhtevasına yakın eşleşme sağlayacak şekilde seçilmelidir.
f)
Döküm alaşımlar ı, basınçlı kalıp dökümü olduğunda gaz muhtevas ı sebebiyle kaynak edilemezler.
g)
Tavsiye edilmez - esas metalin uygun olmamas ı.
14
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
B.2 Koruyucu gazlar Alüminyum kaynak edildiğinde koruyucu gaz seçimi tamamlanm ış birleştirmenin verimliliği ve kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahip olabilir. Alüminyumun oksitlenmeye kar şı olan hassasiyetinden dolay ı, argon ve helyum gibi asal gazlar kullanılmal ıdır. Argon daha yayg ın koruyucu gaz olarak kullan ılmakla birlikte, helyum ve argon, helyum kar ışımlar ının kullanımının avantajlar ı olabilir. Avantajlar aşağıdakileri kapsayabilir: -
Nüfuziyet ve kaynak pasosu biçiminde iyileşme, Kaynak hızı artışı, Daha büyük bir kalınlık aralığında kaynak, Ön ısıtma sıcaklığında azalma, Gözenek gibi kusurlarda seviye azalması.
Kar ışımdaki helyum seviyesinin artmas ı nüfuziyet profilini dar bir parmağa benzer profilden daha yuvarlak bir profile değiştirir. Kullanıcı, yükselti seviyesinde düşme ve nüfuziyet derinliğinde bir artış ta görecektir. Herhangi bir malzeme kal ınlığı için, kaynak hızındaki bir artış, argona helyum ilâvesiyle elde edilebilir. Bunun sebebi, helyumun argondan daha etkili ısı nakletmesidir. Kaynak hızının artması, ısıdan etkilenmiş bölgenin ölçüsünde bir azalmaya da öncülük edebilir. Zengin helyum kar ışımlar ına bağlı daha yüksek ısı girdisi, daha kalın birleştirme kesitlerinin kaynağına da yardımcı olur. Bununla beraber yüksek helyum kar ışımlar ı normal olarak otomatik uygulamalardan başka yaklaşık 3 mm’den daha az kal ınlıklar için tavsiye edilmez. Helyum ihtiva eden kar ışımlar ın kullanımında ortaya çıkan ilâve ısı, gözenek ve ergime yüzeyi eksikliği gibi kaynak kusurlar ının meydana gelişini azaltabilir.
ICS 25.160.10
TÜRK STANDARDI
TS EN 1011-4/Mayıs 2008
B.2 Koruyucu gazlar Alüminyum kaynak edildiğinde koruyucu gaz seçimi tamamlanm ış birleştirmenin verimliliği ve kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahip olabilir. Alüminyumun oksitlenmeye kar şı olan hassasiyetinden dolay ı, argon ve helyum gibi asal gazlar kullanılmal ıdır. Argon daha yayg ın koruyucu gaz olarak kullan ılmakla birlikte, helyum ve argon, helyum kar ışımlar ının kullanımının avantajlar ı olabilir. Avantajlar aşağıdakileri kapsayabilir: -
Nüfuziyet ve kaynak pasosu biçiminde iyileşme, Kaynak hızı artışı, Daha büyük bir kalınlık aralığında kaynak, Ön ısıtma sıcaklığında azalma, Gözenek gibi kusurlarda seviye azalması.
Kar ışımdaki helyum seviyesinin artmas ı nüfuziyet profilini dar bir parmağa benzer profilden daha yuvarlak bir profile değiştirir. Kullanıcı, yükselti seviyesinde düşme ve nüfuziyet derinliğinde bir artış ta görecektir. Herhangi bir malzeme kal ınlığı için, kaynak hızındaki bir artış, argona helyum ilâvesiyle elde edilebilir. Bunun sebebi, helyumun argondan daha etkili ısı nakletmesidir. Kaynak hızının artması, ısıdan etkilenmiş bölgenin ölçüsünde bir azalmaya da öncülük edebilir. Zengin helyum kar ışımlar ına bağlı daha yüksek ısı girdisi, daha kalın birleştirme kesitlerinin kaynağına da yardımcı olur. Bununla beraber yüksek helyum kar ışımlar ı normal olarak otomatik uygulamalardan başka yaklaşık 3 mm’den daha az kal ınlıklar için tavsiye edilmez. Helyum ihtiva eden kar ışımlar ın kullanımında ortaya çıkan ilâve ısı, gözenek ve ergime yüzeyi eksikliği gibi kaynak kusurlar ının meydana gelişini azaltabilir.
15