1 Análise de perigos 2
7
Identificação e definição de PCC’s
Registos documentais
HACCP 3
6 Procedimentos de verificação
Limites críticos de controlo
5 Definições de acões corretivas
4 Monitorização de PCC’s
GARANTIA DA SEGURANÇA ALIMENTAR (HACCP): PRINCÍPIOS E CONCEITOS Princípio 1 (P1): Listar todos os perigos associados a cada passo, conduzir a análise de perigos e considerar medidas para controlar os perigos identificados A Equipa HACCP deverá enumerar e listar todos os perigos que se preveem estar associados a cada um dos passos do processo desde as matérias-primas até ao consumidor final.
PERIGO Qualquer propriedade biológica, química ou física de um alimento que possa causar um dano inaceitável para a saúde do consumidor. Perceber quais as práticas que conduzem à contaminação e à ocorrência de perigos (usar técnicas do tipo brainstorming; histórico, bases de dados etc.) Avaliar a probabilidade de ocorrência dos perigos identificados. Só a segurança interessa em HACCP. Após a análise e listagem de todos os perigos de cada um dos passos, apontar para cada perigo: Causas da ocorrência desse perigo.
Medida Preventiva: ação realizada para evitar ou diminuir a ocorrência de um perigo.
Princípio 2 (P2): Determinar os Pontos Críticos de Controlo (PCC’s) Baseia-se na determinação dos pontos críticos de controlo (PCC) que podem ser controlados para eliminar o perigo ou minimizar a probabilidade da sua ocorrência PCC: Ponto, procedimento, operação ou etapa onde o controlo deve ser aplicado, de modo a prevenir, eliminar ou reduzir um perigo para níveis aceitáveis de segurança do consumidor.
Princípio 3 (P3): Estabelecer Valores Alvo e Limites Críticos para cada PCC Para cada PCC têm de ser definidos limites críticos (de aceitação/rejeição) e valores alvo (medida ótima) para as características medidas ou avaliadas. O conceito de tolerância envolve a definição de limites dentro dos quais os valores de cada parâmetro podem oscilar sem pôr em causa a segurança da produto. Há propriedades que não é admissível qualquer variação (ex.: presença de cabelos, valor alvo: ausência). Sempre que possível, os limites críticos devem ser suportados em evidências (registos). Exemplos de critérios de limites críticos: medições de temperatura, tempo, humidade, pH, parâmetros visuais (aparência visual e textura).
Princípio 4 (P4): Estabelecimento dos Procedimentos de Monitorização MONITORIZAÇÃO: São observações e/ou medições (pH, T, etc) programadas de um PCC. Monitorização tem como objetivo averiguar se as medidas preventivas estão efetivamente a ser aplicadas num determinado PCC. Engloba medidas/testes periódicos/observações programadas de um PCC (físicas, microbiológicas, químicas e organolépticas) para assegurar que este está sob controlo (de acordo com os valores alvo e dentro dos limites de tolerância). Procedimentos de monitorização devem permitir detetar a perda de controlo do PCC.
Todos os registos e documentos associados à monitorização de PCC’s devem ser assinados pelas pessoas que executam a monitorização e por um funcionário da empresa/estabelecimento responsável pela sua verificação.
Princípio 4 (P4): Estabelecimento dos Procedimentos de Monitorização
Princípio 5 (P5): Estabelecimento de Ações Corretivas (AC) Ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC do Sistema HACCP, por forma a lidar com os desvios que possam ocorrer. Descrevem o que deve ser feito caso ocorra algum desvio, isto é, qual o plano de ação que deve ser imediatamente aplicado se algum valor se encontrar fora dos limites críticos. As AC’s devem garantir que o PCC foi colocado sob controlo.
Princípio 5 (P5): Estabelecimento de Ações Corretivas (AC) Os procedimentos (planos de ação/registos) devem conter a seguinte informação:
Qual a ação a desencadear, de imediato; Quem deve ser informado e o tipo de relatório a elaborar;
O que fazer com o produto não conforme já processado; Qual a possível causa e como pode ser evitada; Quem assume a responsabilidade da decisão tomada.
Princípio 6 (P6): Estabelecimento de Procedimentos de Verificação Fundamenta-se no estabelecimento dos procedimentos de verificação para confirmar a eficácia do Sistema HACCP. Podem ser utilizados métodos, procedimentos e testes de verificação e auditoria, incluindo amostragem aleatória e análises, para determinar se o Sistema HACCP funciona corretamente. A frequência da verificação deve ser suficiente para confirmar que o sistema HACCP funciona eficazmente. Os procedimentos de verificação devem assegurar que os PCC’s, procedimentos de monitorização e limites críticos são apropriados e se as ações corretivas foram executadas.
Princípio 6 (P6): Estabelecimento de Procedimentos de Verificação Procedimentos de verificação incluem: Auditorias ao plano HACCP e sua revisão; Auditorias à documentação e registos do sistema; Revisão de desvios e ações corretivas; Recolha e análise de amostras; Confirmar que os PCC’s estão sob controlo.
Princípio 6 (P6): Estabelecimento de Procedimentos de Verificação A verificação deve ser executada: 1. por pessoas diferentes das responsáveis pela realização da monitorização e das ações corretivas, 2. por pessoal qualificado com conhecimento do Sistema HACCP (ex: elementos da equipa HACCP), capazes de detetar as deficiências no plano ou na sua implementação.
Princípio 7 (P7): Estabelecimento de Documentação e Manutenção de Registos
A manutenção de registos eficazes e rigorosos é essencial para a aplicação de um Sistema HACCP. Os procedimentos do HACCP devem ser documentados. Os documentos e registos são o único modo de se evidenciar perante entidades internas e externas, que a organização (estabelecimento) tem um Sistema HACCP implementado.
Os registos são evidências de realização de atividades e constituem uma importante fonte de informação para suportar uma adequada implementação de um Sistema HACCP e assegurar a sua revisão quando necessário.
Etapa 2: Descrição do Produto Deve ser feita uma descrição completa do(s) produto(s) ou famílias de produtos, incluindo: 1 - Composição (matérias-primas, ingredientes e aditivos); 2 - Estrutura e características físico-químicas (sólido, liquido, gel, emulsão*, teor de humidade e pH); 3 - Transformação/processamento (aquecimento, congelação, secagem, salga e fumagem); 4 - Embalamento (hermético, vácuo e atmosfera alterada); 5 - Condições de armazenamento (temperatura e humidade); 6 - Distribuição (temperatura e humidade); 7 - Prazo de validade previsto (“válido ate” ou “consumir até”); 8 - Instruções de utilização (“agitar antes de abrir” ou “depois de aberto guardar no frigorifico”); 9 - Critérios microbiológicos e químicos aplicáveis.
Etapa 2: Descrição do Produto * Um exemplo de alimento emulsionado é a maionese, na qual a gema de ovo contém o fosfolipídeo lecitina que estabiliza a emulsão do azeite na água. Os aditivos alimentares são “substâncias adicionadas intencionalmente com finalidade tecnológica ou organolética durante o fabrico, transformação, preparação, tratamento, acondicionamento, transporte ou armazenamento de um produto alimentar, que pode ter ou não valor nutritivo, que não são normalmente consumidos isoladamente como alimentos, não sendo também utilizados como ingredientes típicos dos alimentos”
Etapa 3: Identificação da Utilização Prevista Deve ser definida a utilização normal ou prevista, que o consumidor fará do produto, bem como os grupos de consumidores a que este se destina. Em casos
específicos, deve ser considerada a adequabilidade do produto a grupos específicos de consumidores, tais como empresas de restauração coletiva, viajantes, grupos sensíveis da população (consumidores alérgicos ou intolerantes a determinado alimento ou ingrediente).
Etapa 4: Construção do Fluxograma Os fluxogramas devem ser claros, exatos e detalhados, devendo incluir: 1 - A sequência e interação de todas as etapas da operação; 2 - A entrada das matérias-primas, ingredientes e produtos intermédios no fluxo; 3 - A realização de reprocessamento e recirculação (ex: aproveitamento de sobras); 4 - A libertação de produtos final, produtos intermédios, subprodutos e resíduos.
Etapa 6: Análise dos Perigos Deve proceder-se a uma análise detalhada de todos os perigos, para identificar os que necessitam de estabelecer medidas de controlo que permitam eliminá-los ou reduzi-los para níveis aceitáveis, garantindo assim a produção de alimentos seguros. Devem ser identificados todos os perigos (biológicos, físicos e químicos) em
todas as fases do fluxograma, considerando o seguinte:
1 - As etapas anteriores e posteriores à fase especificada; 2 - O equipamento do processo, infraestruturas/serviços e zonas circundantes; 3 - As ligações a montante e a jusante na cadeia alimentar;
Etapa 6: Análise dos Perigos Para cada perigo identificado devem ser identificadas, se possível, medidas de controlo que correspondam às ações e atividades que podem ser implementadas para evitar um perigo, para o eliminar ou para
o reduzir a níveis aceitáveis. Podem ser necessárias várias medidas para controlar um perigo identificado e uma só medida pode servir para controlar vários perigos. Exemplos de medidas de controlo são: atividades de higienização, manutenção de equipamentos, medidas de higiene pessoal.
Etapa 6: Análise dos Perigos Após a identificação dos perigos, deve ser realizada uma avaliação do perigo no sentido de determinar qual é o risco associado a cada perigo, considerando o seguinte:
1 - A possível ocorrência de perigos (Probabilidade de Ocorrência); 2 - A gravidade dos efeitos adversos para a saúde (Severidade).
Etapa 6: Análise dos Perigos A atribuição da Probabilidade de Ocorrência a um determinado perigo deve ter em conta: 1 - O histórico do alimento em causa; 2 - O histórico da empresa em questão;
3 - As práticas estabelecidas – medidas de controlo existentes; 4 - A capacidade de detetar falhas. A atribuição da Severidade deve ser baseada em informação cientifica e reconhecida associada ao perigo em causa.
Etapa 6: Análise dos Perigos O resultado, ou seja o risco associado, é a multiplicação direta da Probabilidade de Ocorrência pela Severidade do perigo, e pode ser determinado através da seguinte matriz de risco:
Interpretação do Perigo: Risco ≥ 3: Significativo Risco ≤ 2: Não Significativo
Os perigos cujo risco é igual ou menor que () 2, significa que as medidas de controlo associadas aos pré-requisitos são suficientes para o seu controlo, devendo esta situação ser confirmada. Para os perigos cujo risco seja maior ou igual a () 3, significa que são perigos significativos e que, portanto, poderão ser necessárias medidas adicionais de controlo.
Etapa 6: Análise dos Perigos Em termos de risco, o significado é:
Sa: satisfatório; Mi: mínimo; Ma: maior; Cr: crítico.
Perigos significativos = perigos com risco maior e crítico
